附录C （规范性附录） 车轮冲击试验
（等效采用ISO7141－1995（E））
C 1 试验设备
试验设备是一个可以将冲击载荷施加到装有轮胎的车轮的轮辋轮缘上的装置。为了使垂直下落的冲头能与轮辋的最高点接触，按车轮轴线与冲头垂直下落方向成13°±1°角的方式安装车轮。冲头的冲击面长应不小于375mm，宽不小于125mm。为适应各种规格和形状的车轮冲击试验，整个车轮支架的位置可以调节（见图C1）。
试验设备应作如下校正：把校正装置放在如图C2所示的车轮底座上，其1000kg的质量作用于车轮安装中心，测量钢板梁中心处在垂直方向的弯曲变形量，应为7.5mm±10%。 C 2 试验方法 C 2.1 试验用轮胎
试验用的轮胎应选用在车辆及车轮制造厂与该车轮相匹配的最小公称断面宽度的无内胎轮胎。轮胎的充气压力必须按车辆制造厂规定，如无此规定，可按200kPa（29psi）充气。 C 2.2 冲击质量的确定:
D = 0.6W+180 式中：D—冲头质量±2% kg
W—车轮最大静载荷，按车轮或车辆制造厂规定，kg C 2.3 车轮安装
把试验车轮轮胎总成安装在尺寸与车辆轮毂一致的连接盘上。车轮安装时，要按车辆或车轮制造厂推荐的方法用手工拧紧到规定值。 C 2.4 调整冲头下落高度
冲头的下落高度应在轮辋轮缘的最高点上方230 mm±2mm。 C 2.5 调整冲头对车轮的冲击位置
冲头置于轮胎上方，其带有圆角的冲击面刃缘应与轮缘重叠25 mm±1mm。 C 2.6 试验
按C 2.1~ C 2.5条完成后，即可利用试验设备的快速释放机构，让冲头落下，冲击车轮轮胎总成。 C 3 试验结果评价
出现下列情况之一，即判定为损坏（车轮总成的变形或与冲头相接触的轮辋端面的断裂除外）：
a． 轮辐有肉眼可见的穿透裂纹。 b．轮辐从轮辋上分离。 c． 轮胎气压在一分钟内漏尽。
13
14
附录D （规范性附录） 铝合金车轮平衡要求
铝合金车轮的平衡要求按表D1，或按客户图纸要求。
表D1
平衡 类别 车轮表面 处理方式 乘用车 乘用车 13″~15″ 16″~17″ 28g （1.0 OZ） 车型及车轮规格 载货汽车 13″~17″ 85g （3.0 OZ） 所有车型 18″~21″ 所有车型 22″和22″以上 涂漆/机加工 56g （2.0 OZ） 不需要 不需要 静平衡要 求 抛光 42g （1.5 OZ） 56g （2.0 OZ） 85g （3.0 OZ） 不需要 不需要 全部表面镀铬 56g （2.0 OZ） 85g （3.0 OZ） 85g （3.0 OZ） 不需要 不需要 涂漆/机加工 不需要 不需要 不需要 见表D2 见表D2 动平衡要 求 抛光 不需要 不需要 不需要 见表D2 见表D2 全部表面镀铬 不需要 不需要 不需要 见表D2 见表D2
15
图D1 车轮不平衡测量平面和位置图
表D2
车轮规格 动不平衡位置 （见图D1） 车轮涂漆/机加工 表面抛光 处理方式 全部表面镀铬 车轮规格 动不平衡位置 （见图D1） 车轮涂漆/机加工 表面抛光 处理方式 全部表面镀铬 平面A或B **≤141.g(5.0 OZ) **≤141.g(5.0 OZ) **≤141.g(5.0 OZ) 18“~21″车轮（所有车型） 平面A或B **≤85g(3.0 OZ) **≤85g(3.0 OZ) **≤141g(5.0 OZ) 平面C **≤113g(4.0 OZ) **≤113g(4.0 OZ) **≤141g(5.0 OZ) 平面D **≤85g(3.0 OZ) **≤85g(3.0 OZ) **≤85g(3.0 OZ) 平面E **≤70g(2.5 OZ) **≤70g(2.5 OZ) **≤85g(3.0 OZ) 总值 198g(7.0 OZ)最大 198g(7.0 OZ) 最大 226g(8.0 OZ) 最大 22″和22″以上车轮（所有车型） 平面C **≤141.g(5.0 OZ) **≤141.g(5.0 OZ) **≤141.g(5.0 OZ) 平面D **≤85g(3.0 OZ) **≤85g(3.0 OZ) **≤85g(3.0 OZ) 平面E **≤85g(3.0 OZ) **≤85g(3.0 OZ) **≤113g(4.0 OZ) 总值 226g(8.0 OZ) 最大 226g(8.0 OZ) 最大 283g(10.0 OZ) 最大 ** 虽然对每个动不平衡测量面的不平衡值可以分别接受，但是两个测量面相加的最大总值不能超出表中所示要求。（例如：
夹持平衡重块的模式是A＋E的位置；夹持和粘贴平衡重块的模式是A＋C或B＋C；粘贴平衡重块的模式是B＋D） ** 在用于动不平衡测量的平面C上，可以在靠近车轮中心线的任意位置上安装平衡重块或者在轮辐背部轮辋的深槽外部处安
装平衡重块。
16
附录E （规范性附录） 车轮气密性试验 （仅适用于无内胎车轮）
E 1 试验设备
图E1为气密性试验装置。 E 2 试验程序 E 2.1 试验准备
气密性试验用车轮不应有喷涂层，气门嘴孔应密封。 E 2.2 充气压力
充气压力为350 kPa±35kPa
试验时将车轮两侧面用带有密封垫的压盘压紧封闭，将整个车轮进入盛满水的水槽中，然后向车轮中充入压缩空气。
E 3 试验要求：充气后30秒钟内没有气体漏出。
E 4 试验失效：在30秒钟内，轮辋任何部位发现有气泡排出。 E 5 漏气的填补
发现漏气的车轮，允许用汽车制造厂或车轮厂批准的方法填补，用填补法修理好的车轮必须重作气密性试验。如果仍发现漏气，则必须判废。
图D1 气密性试验装置
17