塑料名称 分流道断面直径
mm
塑料名称 分流道断面直径
mm
ABS，AS 聚乙烯 尼龙类 聚甲醛 丙烯酸 抗冲击丙烯酸 醋酸纤维素 聚丙烯 异质同晶体
4.8~9.5 1.6~9.5 1.6~9.5 3.5~10 8~10 8~12.5 5~10 5~10 8~10
聚苯乙烯 软聚氯乙烯 硬聚氯乙烯 聚氨酯 热塑性聚酯 聚苯醚 聚砜 离子聚合物 聚苯硫醚
3.5~10 3.5~10 6.5~16 6.5~8.0 3.5~8.0 6.5~10 6.5~10 2.4~10 6.5~13
分流道的断面形状有圆形，矩形，梯形，U形和六角形。要减少流道内的压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，因此，可以用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率，其中圆形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脱模困难，所以一般是制成梯形流道。在该模具上取圆形断面形状，直径为6mm。
4.6.3冷料穴
主流道拉料杆冷料穴一般位于主流道对面的动模板上，或处于分流道末端，其作用是存放料流前端的冷料，防止冷料进入型腔而形成冷接缝，此外，开模时
又能将主流道凝料从定模板中拉出，冷料穴的尺寸 图4-3 冷料穴的尺寸 宜稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端直径，冷料穴的尺寸如图4-3所示：
4.6.4浇口
浇口是连接分流道与型腔的一段细短的通道，它是浇注系统的关键部分，浇口的形状，数量，尺寸和位置对塑件的质量影响很大，浇口的主要作用有两个，一是塑料熔体流经的通道，二是浇口的适时凝固可控制保压时间。浇口的类型有很多，有点浇口，侧浇口，直接浇口，潜伏式浇口等，各浇口的应用和尺寸按塑件的形状和尺寸而定，该模具采用侧浇口，其有以下特性:
①形状简单，去除浇口方便，便于加工，而且尺寸精度容易保证； ②试模时如发现不当，容易及时修改； ③能相对独立地控制填充速度及封闭时间； ④对于壳体形塑件，流动充填效果较佳。 (1) 侧浇口深度尺寸H的确定
H=nt =0.6×1.6 = 0.96mm
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n塑料系数PS料取0.6； t塑件在浇口位置处的壁厚，该设计取壳体中间壁厚t=1.6 mm。 (经验数据表明，H的取值范围在0.5~2.0mm之间，若按浇口处壁厚计算则H=0.6×5=3mm,超出了经验值，而且由于浇口是易磨损部位，所以开始时取小值是有好处的，这有利于以后的修模)
(2) 侧浇口宽度尺寸W的确定
W=
A型腔一侧的表面积: A=V/t ；
V浇注体积 ：V=53.9×103mm3； t取平均壁厚
nA （4-1） 301.6?5=3.3mm 取3mm。 2nV/t0.6?53.9?103?3 W===2.68 取3mm
3030浇口尺寸如图4-3所示：
4.6.5剪切速率的校核
生产实践表明，当注射模主流道和分流道的剪切速率R=5×10~5×10SR=10~10S
45?123?1、浇口的剪切速率
时，所成型的塑件质量最好。对一般热塑性塑料，将以上推荐的剪切速率值作为计
算依据，可用以下经验公式表示：
R=
3.3qv?Rn33 （4-2）
3 式中 qv——体积流量（CM/S）；Rn——浇注系统断面当量半径（CM）。 （1）主流道剪切速率校核
Q主v=0.8Q公/T =73.95÷1.5=49.3 （CM/S）
T注射时间，T=1.5（S）； Rn=Rn主流道的平均当量截面半径；
d1 主流道小端直径 ， d1=0.4 （CM）； d
R主=
（2）分流道剪切速率的校核
23d1?d2=0.27（CM） 4主流道大端直径，d
2=0.68（CM）
3.3qv?Rn3=
3.3?49.33?1=2.63×10 S 33.14?0.27 23
第一级分流道： Q分1=
Q主2 =
53.93 =27（CM/S） 2 Rn1=0.3（CM）
R分1=
3.3qv?Rn3 =
3.3?27 =1.05×103 S?1 33.14?0.3 第二级分流道： Q分2=
Q分12?13.5（CM/S）
3因为当量半径和第一级，相同所以，R分2= R分1/2 ?5×102 S?1 （3）浇口剪切速率的校核 R浇=
33.3qv?Rn3 =
3.3?13.54?1=1.42×10 S 33.14?0.12Q浇= Q分2=13.5（cm/s）； 浇口面积S=1×3=3mm3,当量面积S=?Rn当 取Rn当=1mm。 从以上的计算结果看，流道与浇口剪切速率的值都落在合理的范围内，证明流道与浇口的尺寸取值是合理的。
4.7模架的确定
4.7.1型腔壁厚和底版厚度计算
在注塑成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。如果型腔壁厚和底版的厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料本身的许用应力[?]时，型腔将导致塑性变形，甚至开裂。与此同时，若刚度不足将导致过大的弹性变形，从而产生型腔向外膨胀或溢料间隙。因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算，尤其对重要的，精度要求高的大型塑件的型腔，不能仅凭经验确定。
根据大型模具按刚度条件设计，按强度校核；小型模具按强度条件设计，按刚度校核原则：模具结构形式如图4-4所示：
侧壁厚度计算公式：
cph4 S≧()
E[?]图4-4 模具结构形式
13 （4-3） 1?30?404 =()3 52.1?10?0.04 =20.91 mm
1式中 C—与型腔深度对型腔侧壁长边边长之比h/L1有关的系数；查表C=1；
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p——型腔压力，p取30MPa； h——型腔深度，h=40；
E——模具材料的弹性模量（MPa），E取2.1×105； [?]——刚度条件，即允许变形量(mm)，取[?]=0.04; 底板厚度计算公式：
1c1pL2 hs≧（）3 （4-4）
E[?]40.026?30?18043 =（）=46.02 mm 52.1?10?0.04c1——由底板短边与长边边长之比L2/L1决定的系数；查表c1=0.026； p——型腔压力，p取30MPa；
5L2——底版短边长度(mm)，L2=180；E——模具材料的弹性模量（MPa），E取2.1×10；
1[?]——刚度条件，即允许变形量(mm)，取[?]=0.04;
4.7.2模架的选用
注塑模模架国家标准有两个，即GB/T12556——1990《塑料注射模中小型模架及其技术条件》和GB/T12555——1990《塑料注射模大型模架》。前者适用于模板尺寸为B×L≤560mm×900mm；后者的模板尺寸B×L为（630mm×630mm）～（1250mm×2000mm）。由于塑料模具的蓬勃发展，现在在全国的部分地区形成了自己的标准，该设计采用龙记标准模架。
（1）模仁尺寸的确定
因为采用的是整体式凹模和整体式凸模，所以模仁的大小可以任意制定，模仁所承受的力最终是传递到凸、凹模上，从节约材料和见效模具尺寸出发，模仁的值取的越小越好，但实际中因为要考虑冷却因素，又因为经过模仁的冷却系统比经过模仁外部的冷却系统效率高，所以为了给冷却系统留有足够的空间，该设计取模仁的大小为180×302 mm。
（2）凸、凹模尺寸的确定
凸、凹模受力的作用，其尺寸需要进行强度或刚度校核来确定。根据3.3.3的计算结果，只要凹模长边的宽度满足12 mm就可以达到刚度要求，理论上只要取大于12 mm的值就满足设计要求，但考虑到导柱和导套、螺钉、冷却水孔等对模架强度、刚度的削弱作用，实际生产中都取比理论值大得多的值，在本设计中，在长度方向，取模仁到模具边的单边宽度为45 mm，在宽度方向，取模仁到模具边的单边宽度为49 mm（实际生产中宽度方向的边值一般比长度方向的边值大）。所以凸、凹模尺寸为270×400 mm。
（3）模具高度尺寸的确定
各块板的厚度已经标准化，所需要的只是选择，如何选择合理的厚度，这里有两个尺寸需要注意：
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①凸模底板厚度和凹模底板厚度；在注射成型时型腔中有很大的成型压力，当塑件和凝料在分型面上的投影面积很大时，若凸模底板厚度不够，则极有可能使模架发生变形或者破坏，所以凸模底板厚度尺寸需要校核才能确定，根据4.7.1知道，厚度满足46可满足要求，为了安全，取底板厚度为50 mm，。凹模的底板因为是与注塑机的工作台接触的，所受的力传递到工作台上，所以凹模底板的厚度同样只要留有走冷却系统的空间就可以，该设计取凹模底板厚度为30 mm。
②推板推出距离；在分模时塑件一般是黏结在型芯上的，需要推杆或推板推出一定的距离才能脱离型芯，该塑件的高度为18 mm左右，黏结在型芯上的尺寸约15 mm左右，所以当推出距离为15 mm时就能使塑件和型芯分离。如果C板（即模脚）的高度太小，则推出的距离不够而使塑件不能脱离型芯，如图4-5所示：
需要满足关系：
H－h1－h2－h3－h＞0
H——C板高度； h1——挡销高度； h2——推板厚度； h3推杆固定板厚度； h——推出距离；
完成了以上的工作，确定模具尺寸为270×400
mm，A板厚度70 mm，B板厚度80 mm，C板厚度 图4-5 推出距离关系 100，为了保证凸、凹模不碰伤，A板和B板之间取1 mm间隙。
为了起吊模具，模具上都设有吊环，关于模具吊环的说明见
4.8导向与定位机构
附1Hh1hh2h3。
注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面定位机构用于动、定模之间的精密对中定位。
导柱：国家标准规定了两种结构形式，分为带头导柱和有肩导柱，大型而长的导柱应开设油槽，内存润滑剂，以减小导柱导向的摩擦。若导柱需要支撑模板的重量，特别对于大型、精密的模具，导柱的直径需要进行强度校核。
导套：导套分为直导套和带头导套，直导套装入模板后，应有防止被拔出的结构，带头导柱轴向固定容易。
设计导柱和导套需要注意的事项有：
1）合理布置导柱的位置，导柱中心至模具外缘至少应有一个导柱直径的厚度；导柱不应设在矩形模具四角的危险断面上。通常设在长边离中心线的1/3处最为安全。导柱布置方式常采用等径不对称布置，或不等直径对称布置。
2）导柱工作部分长度应比型芯端面高出6~8 mm，以确保其导向与引导作用。
3）导柱工作部分的配合精度采用H7/f7，低精度时可采取更低的配合要求；导柱固定部分配合
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