1.制取铁粉的方法有哪些？各有哪些优缺点？ 答：制取铁粉的方法有还原法、电解法（优：纯度高；缺：成本高，有副反应生产效率较低）、机械粉碎法（耗时长，生产效率低）以及雾化法（优：最简便、经济的方法）。
2.何谓一次颗粒和二次颗粒？粉末的工艺性能包括哪些？
答：粉末中能分开并独立存在的最小的实体称为单颗粒，亦称为一次颗粒；单颗粒如果以某种形式聚集就构成所谓二次颗粒。
工艺性能包括松装密度、振实密度、流动性、压缩性和成形性。
3.何谓粉末颗粒的频度分布曲线？它对粉末的质量的考核有何意义？
答：按颗粒数与颗粒频度对平均粒径所作的粒度分布曲线，称为频度分布曲线。当粒级取得无限多，间隔无限小和颗粒总数极大时，才能接近理想的微分分布曲线，对粉末质量考核才有更真实的判断。
4.粉末粒度的测定方法？ 答：用直径表示颗粒大小称为粒径或粒度；粉末粒度的测定是粉末冶金生产中检验粉末质量，以及调节和控制工艺过程的重要依据。测定粉末粒度的方法很多，如：筛分析法，显微镜法，沉降分析法（A沉降天平法，B光透过法，CX光透过法，D光扫描比浊法），淘析法（A水平液流式，B上升液流式，C离心淘析式）
5.粉未的松装度、振实密度？它们的影响因素是什么？
答：松装密度是粉末试样自然地充满规定的容器时，单位容积的粉末质量。金属粉末的振实密度系指将粉末装入振动容器 ，在规定条件下经过振实后所测得的粉末密度。影响因素：（1）粉末颗粒形状愈规则，其松装密度就愈大，颗粒表面愈光滑，松装密度也愈大；（2）粉末颗粒愈粗大，其松装密度就愈大；（3）粉末颗粒越致密，松装密度就越大；（4）粉末粒度范围窄的粗细粉末，松装密度都比较低。
6.弹性后效影响压坯的哪些性能？
答：压坯在脱模时会在薄弱或应力集中部分出现裂纹。
7.金属粉末在压制过程中常采用哪些工艺改善它的成形性性、流动性、减少摩擦力、压坯密度的不均匀性？
答：添加成形剂能改善成形性；通过制粒可以改善流动性；添加润滑剂、提高模具光洁度和硬度、改进成形方式等措施能减少摩擦力；降低压坯的高径比H/D、降低摩擦系数可以改善压坯的不均匀性，也可以采用双向压制的方式来改善。
8.在压制过程中，粉末相对运动的几种形式？ 答：（1）粉末颗粒的接近；（2）分离；（3）滑动；（4）转动；（5）因粉碎而产生的移动
9.简述金属粉末的特殊成形工艺的种类？ 答：（1）等静压成形（包括等静压制，冷等静压制和软模压制）；（2）三轴压制；（3）粉浆浇注；（4）金属粉末轧制；(5)楔形压制；（6）挤压；（7）高能成形。
10.常规粉末烧结和液相烧结的原动力的相同点和不同点？
答：相同点：烧结过程中孔隙大小的变化，使粉末体总表面积减小，孔隙表面自由能降低。 不同点：
11.粉末在不同烧结阶段的主要特征是什么？ 答：开始阶段，粉末颗粒间存在的点接触导致烧结颈的长大，但粉末的大小和形状基本不变； 中间阶段，烧结颈扩大，粉末致密化，形成孔隙网络； 最终阶段，发生孔隙的孤立、球化以及收缩
12.影响金属烧结过程的再结晶及晶粒长大的因素是什么？
答：粉末颗粒愈细，再结晶的核心也就愈多，再结晶后的晶粒有可能就愈细；粉末经过压制成形后，粉末颗粒发生了变形，形核就会在颗粒接触点或面上发生，升高烧结温度或延长烧结时间，将使晶体长大。
孔隙、粉末颗粒表面薄膜、第二相夹以及晶界沟等因素都可以阻止晶界的移动和晶粒长大
13.孔隙在整个烧结过程中的变化特点是什么？
答：压坯在烧结前，颗粒间只是相互要，机械咬合在一起，接触点只有极小的一部分。随着烧结时间的延长，颗粒间的孔隙逐渐减少，并且孔隙间的联系逐渐切断，最后形成一个孤立的孔隙。随后孔隙收缩，细小的孔隙消失，稍大的孔隙长大，其形状逐渐接近于球形。
14.液相烧结的条件和基本过程。
答：烧结条件，A润湿性；B溶解度；C液相数量
基本过程：A生成液相和颗粒重新分布阶段；B溶解和析出阶段；C固相的粘结或形成刚性骨架阶段
15.举例说明全致密性工艺的常见手段？ 答：（1）热压（所谓热压就是将粉末装在压模内，在加压的同时把粉末加热到熔点以下，使之加速烧结成比较均匀致密的制品）；（2）热等静压（把粉末压坯或粉末包套内的粉末置于热等压机高压容器中，施以高温和高压，使这些粉末被压制和烧结成致密的材料或零件的过程）；（3）热挤（包括非包套热挤压和包套热挤压两种）；（4）热锻；（5）喷雾沉积（喷雾沉积工艺是通过雾化的方法将液体金属直接转化为具有一定形状的预成形坯，然后再利用雾化粉末的余热或补充加热之后进行直接锻造）（6）大气压固结（大气压固结法是将粉末密封在玻璃中，除气，然后在大气压力下进行真空烧结）
16.孔隙度对烧结体性能的影响？始何改善它?
答：力学性能：在脆性粉末冶金材料中，孔隙引起强烈的应力集中，使材料在较低的名义应力下断裂。而具有一定塑性的粉末冶金材料，孔隙并不引起相当大的应力集中，孔隙主要是削弱了材料承载的有效截面，存在着应力沿材料显微体积的不均匀分布。 物理性能：孔隙降低了粉末冶金材料的传导性，
工艺性能：孔隙的存在，对粉末冶金材料的热处理影响较大，孔隙多，使烧结钢的导热性降低，淬火的临界冷却速度提高，孔隙也会引起淬火裂纹。 改善方法：可以用冷加工的方法来提高表面层的密度，电镀多孔制品时需要采取封闭表面孔隙的措施。
17.哪三大类因素造成烧结废品？
答：(1)破坏了规定的加热规程（烧结温度过高或过低，烧结时间过长或过短）；（2）破坏了烧结气氛（烧结气氛中存在氧气或水蒸气，存在能与烧结体相互作用的气体）；（3）与压制成形过程有关（采用了不合格的粉末，混料不均匀，压坯中存在较高的应力，压模结构不正确等等）而造成的烧结废品。
18.影响机械研磨的因素有哪些？
答：装料量、球磨简尺寸、球磨机转速、研磨时间、球体与被研磨物料的比例、研磨介质以及球体的直径等都能影响机械研磨，还有物料是脆性还是塑性对研磨过程也有很大影响。
19.雾化法制取粉末的方法有哪些？采用水和气作为雾化介质生产的粉末有何不同？ 答：雾化法有（1）二流雾化法（水雾化法，气体雾化法）；（2）离心雾化法（旋转圆盘雾化法，旋转坩埚雾化法，旋转电极雾化法）；辊简雾化法，振动电极雾化法，熔滴雾化法，超声波雾化法，真空雾化法
水雾化法所得的颗粒形状是不规则的，而气雾化法可以获得球形粉末颗粒。
20.粉末中的杂质来源有哪些？杂质的检验方法有哪些？
答;1、与主要金属结合，形成固溶体或化合物的金属或非金属成分，如还原铁粉中的硅、锰、碳硫磷氧等酸不溶物；2、从还原铁粉和从粉末生产过程中带入的机械夹杂，如二氧化硅、氧化铝难熔碳化物03、粉末表面吸附的氧、水蒸气和其它气体；4、制粉工艺带进的杂质，如水溶液电解粉末中氢，气体还原粉末中溶解的碳、氮和氢，羰基粉末中溶解的碳等。 菲水滴定法（确定氧的含量）；氢损测定；酸不溶物法
21.粉末的粒径测定的四种粒径基准？
答：几何学粒径（用显微镜投影几何学原理测得的粒径）；当量粒径(用沉降法、离心法或水力学方法测得的粉末粒径)；比表面粒径（利用吸附法、透过法和润湿热潮汕是定粉末的比表面，再换算成具有相同比表面值的均匀球形颗粒的直径表示）；衍射粒径（对于粒度接近电磁波波长的粉末，基于炮和电磁波的衍射现象所测得的粒径）。
22.粉末的流动性、成形性、压缩性好坏的衡量方法是什么？
答：流动性：首先用手堵住底部小孔，把称量好的50克样品倒进漏斗中。当启开漏斗小孔时，漏斗中粉末一经流完，立刻停止计时。记录全部粉末流完的时间，测量三次取算术平均值。若粉末在漏斗中不流出，或在测量过程中不流出，应视这种粉末不具流动性。
成形性：通过转鼓试验，测定粉末压坯的质量相对损失来表示。也可以用矩形压坯的横向断裂来测定压坯强度来表示。还可用压坯的抗压强度表示。将金属粉末或均匀混入添加元素（包括润滑剂）的粉末，在规定的条件下，压制成矩形压坯。压坯在特定的条下经受均匀施加的横向力，直至发生断裂。以矩形压坯的横向断裂来测定压坯强度来表示
压缩性：测量粉末在一组压制压力下相对应的压坯密度，即压缩性曲线；测量粉末在单一压制压力下的压坯密度。作为压缩性的常规检验方法，多采用后者。