催化操作规程
凑、工作可靠和维护费用少等多种优点，它在空间技术、电子、冶金、动力、石油、化工等各种行业都得到了广泛的应用。
二、设计说明
本烟气取热器由中压蒸汽过热器（含喷水减温器）和省煤器等组成，不设汽包和蒸发器。既完全满足装置产中压饱和蒸汽过热要求和再生烟气余热回收要求，同时简化系统，提高设备可靠性，操作灵活、方便。
烟气取热器由高温过热器、低温过热器、高温省煤器和低温省煤器及其附属喷水减温器、给水预热器、吹灰器和支撑钢架平台扶梯组成，设备布置呈л形布置，具体说明如下：
(1) 烟气取热器呈л形布置，再生烟气从底部进入，依次经过高温过热器、低温过热器（两个模块）、高温省煤器和低温省煤器（两个模块）。为节省空间，减少烟气阻力，强化换热，节省现场安装时间，过热器和省煤器换热元件均采用螺旋翅片管，结构采用箱式模块化结构；
(2) 在高温过热器和低温过热器蒸汽管线之间设喷水减温器，控制中压蒸汽出口温度； (3) 为防止省煤器发生低温露点腐蚀，设置给水预热器，利用低温段省煤器出口的高温水加热低温锅炉给水，使实际进入低温省煤器的给水温度达到133℃左右（可根据原料油硫含量进行调整），从而使省煤器换热管的最低管壁温度高于烟气露点温度，避免露点腐蚀发生，确保省煤器长期安全运行；
(4) 为了防止烟气取热器(过热器和省煤器)各受热面积灰，各受热面布置脉冲激波吹灰器，脉冲激波吹灰器采用PLC控制，定期自动吹灰；
(5) 为了便于检修和更换，烟气取热器全部受热面支撑在设备钢结构上，并设置相应平台扶梯。
三、流程说明
1、再生烟气流程
再生器出来的烟气管线进入余热回收区后分两路：一路再生烟气经水封罐进入烟气取热器，依次经过烟气取热器的高温过热器、低温过热器（分上、下两个模块）、高温省煤器和低温省煤器（分上、下两个模块），最后进烟囱排放。出口烟道上设有烟道挡板，该设备检修或停用时该挡板关闭。
另一路烟气管线经烟气蝶阀后直接进入烟囱。余热回收装置检修或停用时，本蝶阀全开，运行时全关。当余热回收装置停用时水封罐充满水以切断烟气进入。
2、中压蒸汽流程
装置外取热器和油浆蒸发器产生中压饱和蒸汽进烟气取热器过热器过热，烟气取热器本身不设汽包和蒸发受热面，不产饱和蒸汽。
烟气取热器的过热器分高温受热面和低温受热面，在高温受热面和低温受热面之间设喷水
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催化操作规程
减温器，控制烟气取热器过热蒸汽出口温度在设定值420±10℃,在烟机故障工况时过热蒸汽温度不超过450℃。
热器出口集箱上需要设安全阀和放空阀。其安全阀的定压应低于汽包上的安全阀。目的是当蒸汽超压时，蒸汽先经它放空，以满足对过热器受热管的冷却。
过热蒸汽出口应设压力和温度的就地指示和变送设施，以便在控制室检测，蒸汽流量设孔板流量计并设指示和积算仪表。
3、中压除氧水流程
由于再生烟气含有0.02％SO2，为了避免烟气取热器省煤器露点腐蚀，设置给水预热器，利用烟气取热器低温省煤器出口高温水加热省煤器进口低温水，使烟气取热器省煤器实际进水温度达到133℃以上，具体流程说明如下：
锅炉给水（温度约104℃）进给水预热器管程预热，温度升至133℃左右后进烟气取热器低温省煤器取热；低温省煤器出口高温水进给水预热器壳程与省煤器进水进行换热，然后再进入高温省煤器取热，高温省煤器出口高温水经各自给水调节阀进装置外取热器、油浆蒸发器汽包。
四、运输与存放
1．蒸汽发生器主体、中温蒸汽发生器、汽包、前烟箱、后烟箱各自独立一体，在运输以及吊装过程中，应保证不受碰撞或其它损伤。
2．设备在运输途中、仓库或现场存放应有防雨、防潮、防腐蚀措施。环境温度低于0℃时，必须采取保温措施，以防热管内工作液体冻结而使管壳破裂。
五、设备运行操作及维护
设备运行应先通冷流体，再通热流体。停车时则反之。
1、准备阶段
换热器投入运行前，必须严格检查是否具备以下投运条件： （1）整个系统密封可靠，冷、热流体阀门调节灵活； （2）系统及换热器保温符合要求；
（3）换热器的冷、热进出口温度和压力测量仪表显示正常；
（4）系统工艺条件稳定，如热流体温度、流量、含尘量、冷流体流量等符合设计要求。如与设计条件存在较大差距，应及时与设计部门联系，商议对策。
（5）系统水压及气压（气密）试验合格。过热管内积水应排出。
2、开车、运行及维护
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催化操作规程
经检查符合上述运行开车条件后，可按下述步骤开车：
（1）打开过热器蒸汽出入口阀，开启省煤器除氧水进出口管道阀门，建立水循环。 （2）缓慢开启烟道阀门，使少量烟气进入烟道内，使炉壁衬里、换热管慢慢升温，使各部分受热均匀。注意观察省煤器出口水温及蒸汽温度变化情况。
（3）并气前应对蒸汽管路、阀门、法兰均匀加热，积存冷凝水冲放干净，防止水击。
3、停车
（1）正常停车程序：先缓慢打开余热锅炉副线蝶阀，关闭烟气进口阀门，使余热锅炉缓慢降温。温度降至100℃以下时可切除蒸汽及除氧水，打开排污阀排放存水，使内部无存水，并根据停车时间长短，作停车后的保护性处理。
（2）停车期间如遇上冬季气温较低，存水全部排放干净。为防止热管冻裂，应使烟道内部保温15℃左右，对仪表及接管也应采取有效的防冻措施。
六、事故处理
1、停电或停水处理
停电或停水造成换热器无除氧水进入汽包，造成水位下降甚至干锅，后果是热管内部温度急剧上升，严重时则导致热管爆裂，此时应迅速关闭换热器烟气进口阀门，分流高温流体，。
2、烟气入口超高温或出口超低温
换热器在运行过程中，热流体进口温度不得超过设计温度，超温会引起热管内部工作温度上升而导致热管爆裂。如烟气超温，应及时调小烟气进口阀门的开启度，并及时打开热流体旁通阀门分流，阀门调节程度根据冷流体出口温度而定，其出口温度不得大于设计值。
烟气出口超低温，则会造成末排换热管壁露点腐蚀，但暂时不会影响使用，但要及时查明原因，是否烟气进口温度或流量下降，或者除氧水入口温度下降，并迅速解决。
3、设备故障
设备故障指灰堵、爆管、水质不良等。
（1）灰堵会造成换热效果下降，阻力损失增大，此时需加强吹灰。一般在大修停车时进行检查积灰情况，根据具体情况用压缩空气进行吹扫；
（2）爆管时可听见声响，应及时检查运行参数。如系个别热管产生爆管，对换热器运行参数无明显影响，也可暂不加处理；
（3）如果不符合水质要求，含盐、硬度及含氧量高，则可能造成水侧结垢严重，传热
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催化操作规程
效率降低，使换热管管壁温度升高而破坏。因此应按规定检测水质，注意系统的排污和汽包连续加药。
（4）由于其它系统故障引起的紧急停车，为保护换热器的安全，也应按上述事故停车程序作停车处理。
第六节 分馏岗位操作法
一、操作原则
分馏岗位是本装置流程的重要环节，与其他岗位紧密相连，起着“承上启下”的作用。分馏塔将反应油气切割成各种馏分，从而得到目的产品或为其他岗位提供原料。
在生产中，要视反应深度，原料性质，产品质量变化情况，搞好物料平衡，合理分配各回流量，调节好各温度、压力、液面、流量等参数，提高轻质油收率。
要熟练掌握工艺流程和自动控制，经常检查其工作状态，必要时，能够迅速、准确地判断、处理问题，切换流程。要能够有效地调节换热温度，灵活正确的采用调节三通阀，付线阀和冷热流切断阀及串联流程，并联流程等各种手段。
操作波动时，应及时做好联系工作，尽量减少对其他岗位的影响，保证长周期开工。 发生重大事故时，应与其他岗位密切配合，果断处理，防止事故进一步扩大。
二、正常操作法
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催化操作规程
1、粗汽油干点的控制：主要通过顶循环回流来控制分馏塔顶温度，亦可打入一定量冷
回流。
影响因素处理方法1、调节顶循环返塔温度或流量，调节冷回流量（要注意反应压力），调节冷后效果2、调节中段回流流量及温度，控制柴油抽1、分馏塔顶温度变化（顶循环及冷回流冷出量平稳后温度及流量变化）3、视反应深度、处理量变化，及时调整操2、中段回流流量及温度变化，柴油抽出量作变化4、调节稳定各吹汽量，控稳蒸汽压力3、反应深度、处理量变化5、调节稳定分馏压力4、反应、分馏吹气量变化6、处理次品汽油和富吸收油时，应及时调5、分馏塔压力变化整塔顶温度，一般比正常温度低，控稳流6、处理次品汽油，打入富吸收油量7、机泵故障，仪表失灵7、当机泵、仪表发生故障时，及时切换，改用手动或副线操作，联系钳工、仪表处理 2、柴油质量控制：轻柴油质量控制，通过中段回流的返塔温度来改变抽出温度，控制
其凝固点，终馏点。
影响因素处理方法1、调节稳定中段回流流量及温度，使十四层温度平稳2、控制适宜的塔顶温度和回流量3、控稳回炼油返塔量4、联系反应控稳反应温度，视反应深度、处理量变化调整操作5、调节稳定各部吹汽量，根据柴油闪点，调节汽提蒸汽量6、调节稳定富吸收油流量7、调节稳定压力及相应操作参数8、当机泵和仪表发生故障时，及时切换备用泵，仪表改手动或副线操作，联系钳工、仪表处理 1、中段回流流量和返塔温度变化2、塔顶温度、顶回流量变化3、回炼油返塔量变化4、反应深度、处理量变化5、反应、分馏吹汽量变化6、富吸收油返塔流量及温度变化7、分馏塔压力变化8、机泵故障，仪表失灵3、轻柴油闪点控制
影响因素1、汽提蒸汽量及温度变化2、抽出温度及流量变化3、汽提塔底液面波动4、塔顶回流量过大
处理方法1、调节汽提蒸汽量，控稳蒸汽压力，提高过热蒸汽温度2、调节塔顶及侧线温度、回流量、抽出量3、调节稳定塔底液面4、调节中段回流和油浆循环量、降低塔顶循环回流量 第 50 页 共 135 页
催化操作规程
前言 .................................................................................. 4
一、 范围 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 4 二、引用标准 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 4
第一章 概述 ................................................................ 5
一、设计依据 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 5
二、设计原则 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 5 三、装置概况 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 6 四、主要设计指标 ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 6 五、主要工艺技术方案 ---------------------------------------------------------------------------------------------- 6 六、生产任务及产品用途 ----------------------------------------------------------------------------------------- 10
第二章 生产工艺 ........................................................... 13
一、工艺流程简述 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 13
二、原料及产品的主要技术规格 -------------------------------------------------------------------------------- 16 三、 装置物料平衡 ------------------------------------------------------------------------------------------------- 19 四、主要设备选型及工艺计算汇总 ----------------------------------------------------------------------------- 20 五、催化裂化工艺的基本原理 ----------------------------------------------------------------------------------- 25 六、装置消耗指标及能耗 ----------------------------------------------------------------------------------------- 27
第三章 岗位操作法 .......................................................... 31
第一节 反应-再生操作法 ................................................. 31
一、操作原则 --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 31
二、正常操作法 ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 31 三、非正常操作法（一般事故处理） -------------------------------------------------------------------------- 37
第二节 外取热操作法 .................................................... 40
一、流程简述 --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 40 二、正常操作法 ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 40 三、不正常操作法 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 42
第三节 辅助燃烧室操作法 ................................................ 43
一、准备工作 --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 43
二、点瓦斯火 --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 44 三、切换油火 --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 44 四、停炉 --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 45
第五节 余热锅炉操作法 ................................................. 45
一、热管简介 --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 45
二、设计说明 --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 46 三、流程说明 --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 46 四、运输与存放 ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 47 五、设备运行操作及维护 ----------------------------------------------------------------------------------------- 47 六、事故处理 --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 48
第六节 分馏岗位操作法 .................................................. 49
一、操作原则 --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 49
二、正常操作法 ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 49 三、非正常操作法 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 54 四、本岗位紧急停工一般处理方法 ----------------------------------------------------------------------------- 57
第七节 吸收稳定岗位操作法 --------------------------------------------------------------------- 57
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催化操作规程
一、操作原则 --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 57 二、正常操作法 ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 57 三、非正常操作法 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 62 四、事故处理 --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 65
第八节 机组岗位操作法 .................................................. 65
一、主风机系统 ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 65
二、气压机系统 ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 83
第九节 紧急停工及紧急事故处理 .......................................... 94
一、处理原则 --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 94
二、紧急停工 --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 95 三、紧急事故 --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 96
第四章 装置开工规程 ....................................................... 98
一、开工准备及要求 ........................................................... 98 二、开工吹扫试压要求 ......................................................... 99
第一节 反应再生系统开工程序 ........................................... 100
一、全面大检查及准备工作 ------------------------------------------------------------------------------------- 100
二、两器吹扫试密 -------------------------------------------------------------------------------------------------- 101 三、点F101两器升温 --------------------------------------------------------------------------------------------- 102 四、反应赶空气 分馏继续塔外循环 ------------------------------------------------------------------------- 102 五、反应装转催化剂，两器流化，分馏塔外升温脱水 --------------------------------------------------- 103 六、拆油气大盲板，分馏改塔内循环升温 ------------------------------------------------------------------ 104 七、提升管进油全面开工，调整操作 ------------------------------------------------------------------------- 104
第二节 分馏岗位开工方案 ............................................... 105
一、全面检查及准备工作 ---------------------------------------------------------------------------------------- 105 二、蒸汽吹扫试压 -------------------------------------------------------------------------------------------------- 106 三、水冲洗、水打压、水联运 ---------------------------------------------------------------------------------- 109 四、系统引轻柴油，建立冲洗油循环，反应系统吹扫，气密试验。 -------------------------------- 110 五、系统引原料油、建立塔外循环，反应装转催化剂，两器流化 ----------------------------------- 111 六、拆大盲板 -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 111 七、切换汽封，改塔内循环，分馏塔升温，中段冲柴油 ------------------------------------------------ 112 八、反应喷油，系统进油气，全面开工，调整操作 ------------------------------------------------------ 112
第三节 吸收稳定系统开工方案 ........................................... 113
一、全面大检查及准备工作 ------------------------------------------------------------------------------------- 113
二、蒸汽吹扫试压 -------------------------------------------------------------------------------------------------- 114 三、系统水冲洗水打压、水联运 ------------------------------------------------------------------------------- 113 四、系统置换空气 -------------------------------------------------------------------------------------------------- 117 五、系统收汽油，建立V302、T301、T302、T304液面 ----------------------------------------------- 117 六、引压缩富气，引中段热源，合格粗汽进稳定调整操作--------------------------------------------- 118
第五章 装置停工规程 ...................................................... 119
一、停工目的 ................................................................ 119 二、停工要求 ................................................................ 119
第一节 反应岗位停工方案 ................................................ 120
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催化操作规程
一、准备工作 -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 120 二、降量、降温 ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 120 三、切断进料，停气压机，分馏循环退油 ------------------------------------------------------------------ 120 四、卸催化剂，反应赶油气；分馏、吸收稳定系统全面吹扫，冲洗塔器 -------------------------- 120 五、装大盲板 -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 121
第二节 分馏岗位停工方案 ................................................ 121
一、准备工作 -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 121
二、降温降量，停气压机 ---------------------------------------------------------------------------------------- 122 三、反应切进料，系统循环退油扫线 ------------------------------------------------------------------------- 122 四、反应卸催化剂，全面扫线 ---------------------------------------------------------------------------------- 122 五、洗塔及设备管线冲洗 ---------------------------------------------------------------------------------------- 122
第三节 吸收稳定系统停工方案 ............................................ 123
一、准备工作 -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 123
二、反应降量、降温、停气压机，系统全面停工 --------------------------------------------------------- 123 三、系统全面吹扫、蒸塔冲洗 ---------------------------------------------------------------------------------- 124
第六章 安全技术 .......................................................... 125
第一节 安全生产禁令 ................................................... 125
一、生产厂区十四个不准 ---------------------------------------------------------------------------------------- 125
二、操作工的六严格 ----------------------------------------------------------------------------------------------- 125 三、动火作业六大禁令 ------------------------------------------------------------------------------------------- 126 四、进入容器、设备的八个必须 ------------------------------------------------------------------------------- 126 五、机动车辆七大禁令 ------------------------------------------------------------------------------------------- 126
第二节 各岗位安全操作规程 ............................................. 127
二、反应岗位安全规程 ------------------------------------------------------------------------------------------- 127
三、分馏岗位安全规程 ------------------------------------------------------------------------------------------- 128 四、稳定岗位安全规程 ------------------------------------------------------------------------------------------- 128 五、产品精制岗位安全操作规程 ------------------------------------------------------------------------------- 129 六、主风机、增压机岗位安全规程 ---------------------------------------------------------------------------- 129 七、气压机岗位安全规程 ---------------------------------------------------------------------------------------- 129 八、机泵操作安全规程 ------------------------------------------------------------------------------------------- 130
第三节 安全生产规定 ................................................... 131
一、装置防火防爆规定 ------------------------------------------------------------------------------------------- 131
二、装置开工安全规定 ------------------------------------------------------------------------------------------- 132 三、装置停工安全规定 ------------------------------------------------------------------------------------------- 133 四、装置检修安全规定 ------------------------------------------------------------------------------------------- 133 五、装置冬季防冻防凝规定 ------------------------------------------------------------------------------------- 134 六、装置安全检查制度 ------------------------------------------------------------------------------------------- 135
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催化操作规程
前言
一、 范围
本规程规定了重油提取装置的生产工艺卡片、装置开、停工规程、岗位操作法、事故处理规程及安全技术规程等。 本规程适用于重油提取装置. 二、引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文。本规程出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T1.1 标准化工作导则,标准编写的基本规定。 GB3101 有关量、单位和符号的一般原则。 国务院《关于工厂安全卫生规定》。
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催化操作规程
第一章 概述
一、设计依据
1、《石油化工装置详细工程设计内容规定》（SHSG-053-2003）
2、上海河图石化工程有限公司与东营齐润化工有限公司签订的工程设计合同及合同技术附件（合同编号：HEC2009D-05，2009年3月7日）。
3、《东营齐润化工有限公司60万吨/年重油提取项目环境影响报告书》及审评意见，东营市环境保护科学研究所，2006年12月。
4、《东营齐润化工有限公司60万吨/年重油提取项目安全预评价报告》及审评意见，东开安评报字[（2007）]008号，东营开元安全评价有限责任公司。
5、《关于东营齐润化工有限公司60万吨/年重油提取项目环境影响评价适用环境标准的批复》东营市环境保护局，2006年12月15日。
6、《东营齐润化工有限公司60万吨/年重油提取项目工程场地地震安全性评价报告》及评审意见，山东省地震工程研究所，2008年4月。
7、专利商、制造商提供的设计基础资料。 8、会议纪要和来往传真。
二、设计原则
1、以重质油为原料，最大量生产汽柴油，考虑多产液化气生产方案。 2、采用AFCC-1汽油降烯烃专利技术。
3、专利商提供设计基础资料，河图公司据此完成工程设计。专利商对工艺技术负责，河图公司对专利技术的工程实施负责。
4、采用成熟可靠的先进技术，追求装置总体设计优化。 5、采用能实现目标的简洁工艺路线。 6、采取确保三年一大修的各种技术措施。 7、采用合理的节能及减轻结焦危害的工艺技术。
8、全厂集中控制，为先进控制（APC）、管控一体化创造条件。 9、优化设备结构及平面布置，节省投资，减少占地。
10、充分考虑对催化剂广泛适应的流态化工程设计和对原料的广泛适应性，实现经济效益最大化。
11、考虑必要的裕度和操作弹性。
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催化操作规程
（6）流化风管靠器壁处的压缩空气管，是启动外取热器的一个备用手段。该管上的阀门不要关死，总要有少量空气流过，万一发生流化风突然中断，催化剂也不会堵塞风管，给下次起动带来方便。
2、汽水化验分析项目及指标
表1 除氧水分析项目
项目悬浮物总硬度溶解氧PH值（25℃）含油量含铁量含铜量二氧化硅
单位mg/Lmmol/Lmg/Lmg/Lmg/Lmg/Lmg/L指标——≤0.002≤0.0158.5～9.2最低≦7≤1≤20≤5≤0.02分析频次每天一次每天一次每天一次每天一次每天一次每天一次每天一次每天一次 表二 汽包水分析项目
项目总碱度PH值（25℃）溶解固形物2SO33-PO4钠相对碱度（游离NaOH)/（溶解固形物）单位mmol/Lmg/Lmg/Lmg/Lmg/L%指标≤109～11————5～15≤15——分析频次每班两次每班两次每班两次每班两次每班两次每班两次每班两次 3、外取热器的负荷调节
（1）取热负荷的调节应结合再生温度的变化力求平稳操作，负荷变化速度不能过大，不可大幅度调节各部分风量。因为猛烈调节，会迅速提高壳体内催化剂温度，导致取热管蒸发量突然加大，供水不及时，就可能造成取热管束的损坏；正常增减负荷应控制在每分钟不大于设计负荷的3%。
（2）气控无循环外取热器取消催化剂循环管线，只需一个调节点，外取热器在流化床状态下操作，它是利用流态化的微循环原理，通过控制流化风量，控制取热器内催化剂与取热管束的接触频率及与再生器内催化剂的置换速度，灵活调节取热负荷，从而达到控制再生温度
（3）流化风量变化，壳体的催化剂流化状态变化，传热系数变化。但是流化风变化使传热系数变化的敏感区很小，一般流化风空塔速度在0.05~0.15m/s范围内，0.15~0.3m/s
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催化操作规程
范围影响比较平缓。流化风空塔流速不宜大于0.3m/s，否则反而减小了催化剂的循环推动力和阻碍了催化剂入口管的进料能力。
（4）取热负荷小于设计能力的30%，用下部流化风（25～40Nm3/min）调节取热量。 （5）取热负荷大于设计能力的30%，小于70%，用底部流化风（40～70Nm3/min）调节取热量。关闭下部流化风阀。
（6）若取热负荷大于70%，同时打开两路流化风，调节取热量。取热负荷还不够时，打开筒体松动风阀（0～20Nm3/min），进一步提高取热量。
（7）运行中应确保汽包液位维持在正常水位线的±50mm范围内。
4、外取热器的停运工况
（1）缓慢降低取热负荷（50～100℃/h）直至流化风完全关闭。
（2）取热器处于热备用状态时，用外取热器底部的非净化风来维持取热器有少量的催化剂循环，汽包与饱和蒸汽母管连通，汽包给水采用手动间断上水，防止满水。
（3）外取热水器长期停运时，流化风及其备用的非净化风都关闭，汽包上满除氧水，维持汽包水压力在0.2～0.3Mpa范围内，防止空气进入汽包造成腐蚀(湿法保护)。
（4）外取热器在冬季长期停运时，用外取热器底部非净化风来维持取热器有少量的取热，维持汽包顶部的放气口有极少量的饱和蒸汽冒出(汽包压力0.01---0.02Mpa)，汽包给水采用手动间断上水。以此保证汽水系统不发生冻结和取热器底部不结露冻结或结块。
三、不正常操作法
1、取热管爆破
事故现象事故原因处理方法 再生器压力急剧上升，温度急剧下降，烟机组紧急干烧后上水、取热管有缺陷反再系统紧急停车停车 2、取热管漏水
事故现象1、再生器密相上部密度下降，旋分器压降上升2、再生器密相温度下降3、催化剂跑损增加，烟囱排烟颜色变化4、汽包给水流量不正常的大于蒸汽流量，严重时汽包水位难以维持正常
事故原因1、松动风较长时间启动或启动松动风旁路将取热管吹破2、取热管焊接有缺陷3、取热管被干烧过4、取热管母材有缺陷5、取热管使用寿命（使用寿命一般为八年以上），管壁磨损减薄第 42 页 共 135 页
处理方法1、利用每组取热管出入口阀门的关闭，检查漏水管并切除漏水管2、漏水管切除后反应部分视情况调整操作 催化操作规程
3、汽包干锅
事故现象事故原因处理方法1、立即停机流化风量，降低取热负荷直至停止取热1、外取热器及再生器稀、密1、锅炉给水泵故障，造成给2、反应部分立即调节进料量相温度急剧上升水中断2、汽包水位指示回零和重油掺入量，防止超温2、锅炉给水泵回流量过大或3、给水流量回零3、查明干锅原因后做好重新给水管路漏水严重4、给水流量不正常的小于蒸3、定期排污阀忘关或操作工启动准备。当外取热器温度汽流量降至150℃以下才能给汽包其他误操作5、汽包低水位报警上水，严防发生热管破坏或取热系统爆炸的严重事故 4、汽包满水
事故现象1、汽包高水位报警2、汽包水位指示超过最高限3、饱和蒸汽管道发生振动或水击4、过热蒸汽温度大幅度下降5、给水流量不正常的大于蒸汽流量事故原因1、给水调节阀故障2、产汽压力过低或取热负荷过小，给水调节阀全关后漏量远大于蒸发量3、汽包水位调节或指示有误4、操作工误操作处理方法1、打开汽包紧急放空阀。当水位降至正常水位线以上40--50mm时关闭紧急放水阀2、检查给水调节阀3、检查水位调节回路4、冲洗汽包就地水位计，校对水位指示
第三节 辅助燃烧室操作法
一、准备工作
(1)引柴油至封油冲洗油罐V204，注意脱净水后启动封油冲洗油泵P212，建立冲洗油，封油正常循环，维持V204液面正常。
(2)认真改好燃烧油流程，各盲板拆装正常，给好伴热，然后引燃烧油至炉101前，脱净水，油压控制在1.0---1.5Mpa。
(3)引液态烃到液化气气化器V117前。引液态烃前详细检查各盲板(气压机、吸收稳定、精制、炉101)是否下好，防止串瓦斯。
(4)联系仪表启用液面控制，压力控制，控制瓦斯压力0.5---0.7Mpa(表)。 (5)引瓦斯至炉前喷咀并排凝，分析氧含量应≦1%。
(6)联系电工接好电打火器，并试验电打火是否好用，火花明亮。
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催化操作规程
(7)联系仪表接好毫伏计。
(8)引吹风至瓦斯喷咀前脱水，压力0.4---0.6Mpa(表)。 (9)引蒸汽至油喷咀前脱水，压力大于0.4Mpa(表)。 (10)清理好看窗。
(11)分别用蒸汽和风吹扫油火咀和瓦斯火咀。
二、点瓦斯火
(1)将一次风阀稍开，二次风阀全开，主风量控制35000NM3/h。 (2)再生器压控调至0.05---0.07Mpa(表)。 (3)百叶窗开全程的三分之一。
(4)液化气气化器工作正常，瓦斯无凝液，压力控制在0.5Mpa(表)。 (5)用非净化风吹扫瓦斯火咀，吹扫后，稍开喷咀风阀。
(6)合上电打火器，同时打开瓦斯阀，点着为止。如果10---15秒内点不着，停止电打火，开大非净化风，开大一次风吹扫5---10分钟，重新点火。
(7)瓦斯火点燃后，立即加大瓦斯量和一次风量，调整火焰到炉膛明亮，再生烟囱不冒黑烟。
(8)必要时，可提高再生器压力，降低空气流速，保证火焰燃烧良好。 (9)调节主风量，瓦斯量，控制好炉温，按升温曲线升温。 (10)油火咀通入产许冷却蒸汽，防止烧坏油火咀。
三、切换油火
(1)两器升温至瓦斯全开，温度升不上去时，切换油火。 (2)切换油火前，燃烧油再次脱水，雾化蒸汽再次排凝。
(3)点火前，再次用蒸汽吹扫一次喷咀(不要开得太大，防止熄火)，吹扫后，仍留少许雾化蒸汽。
(4)缓慢打开燃料油阀，使阀前压力稍有下降即可(0.01Mpa)注意保持喷咀前蒸汽压力略高于油压，防止蒸汽串油。
密切注意观察火焰颜色，炉膛温度及炉出口温度变化。注意再生烟囱是否带黑烟，保证点着火而又不要太大。
(5)缓慢增加雾化蒸汽量，防止喷咀结焦，减少瓦斯火至最小。
(6)若油火未点着，立即关闭燃料油阀，用蒸汽吹扫5---10分钟，检查原因，排除故障，方能重新点火。
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催化操作规程
(7)逐渐开大一次风，百叶窗，调节主风量、再生压力，继续升温。注意防止调节过猛吹灭火焰，控制炉膛温度不大于950℃，炉出口温度不大于680℃。
(8)若中间油火熄灭，应立即关闭油阀，用蒸汽吹扫后重新点火。若瓦斯火也熄灭了，则必须先点瓦斯，后换油火。
四、停炉
(1)再生器喷燃烧油或初次开工烘衬里，升温烘器结束后，炉101开始均匀降温熄火。 (2)熄火后，要吹扫喷咀和管线，吹扫后关闭瓦斯，燃料油、蒸汽、风阀。 (3)调整一、二次风控制好温度。
第五节 余热锅炉操作法
一、热管简介
热管是一种具有高传热性能的传热元件，它通过密闭真空管壳内工作介质的相变潜热来传递热量，其传热性能类似于超导体导电性能，因此，它具有传热能力大，传热效率高的特点。
典型的重力热管如图一所示，在密闭的管内先抽成1～2×10－４Pa的负压，在此状态下充入适量工质。在热管的下端加热，工质吸收热量汽化为蒸汽，在微小的压差下，上升到热管上端，并向外界放出热量，凝结为液体。冷凝液在重力的作用下，沿热管内壁返回到受热段，并再次受热汽化，如此循环往复，连续不断地将热量由一端传向另一端。由于是相变传热，因此热管内热阻很小，所以能以较小的温差获得较大的传热率，且结构简单，具有单向导热的特点，特别是由于热管的特有机理，使冷热流体间的热交换均在管外进行，这就可以方便地进行强化传热。
热管这种传热元件，可以单根使用，也可以组合使用，根据用户现场的条件，配以相应的流通结构组合成各种形式换热器，热管换热器具有传热效率高、阻力损失小、结构紧
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图一 重力热管工作原理图
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第三章 岗位操作法
第一节 反应-再生操作法
反应岗位的主要任务是根据工厂生产方案的要求将催化原料裂化成为最大经济效益的目的产品，其地位是整个重油提取装置的龙头和核心。
本岗位操作参数多、变化快，对装置安全、能耗、经济效益具有举足轻重的作用，无论在正常生产还是在事故处理中，反应岗位调节的好坏都与后部岗位操作、装置安全紧密相连。因此，本岗位操作员必须搞好平衡操作、安全生产，对各操作参数的变化能够及时准确地分析处理。要了解掌握各自保系统，并使其处于良好备用状态，必要时能够及时准确投用。
一、操作原则
装置操作波动、发生事故时，须遵守以下处理原则：
1、压力波动、催化剂倒流时，两器藏量不得相互压空，否则会引起油气与空气串通，造成恶性爆炸事故。如果难以控制，应及时投用滑阀自保及进料自保，切断反应进料。
2、除大停电外，只要两器内还有催化剂，就必须通入流化介质(包括汽提和松动介质)，防止造成死床和堵塞。
3、进入两个再生器的主风量应保持相对稳定。当主风量低于自保值或主风机突然停车，应立即投用主风自保。改用蒸汽流化时，必须停喷燃烧油。
4、提升管出口温度不高于550℃；再生器温度不得高于800℃。超温时应迅速通入冷却介质、事故蒸汽、稀相喷蒸汽、降温汽油等，及时采取有效措施，防止烧坏设备。
5、反应进料时，提升管出口温度不得低于480℃，否则应切断进料。
6、事故状态下，再生器温度应尽量维持在400℃以上，如床温低于370℃，应迅速卸催化剂停工，防止催化剂“和泥”。
7、事故处理过程中，要服从车间、班长的统一指挥，果断处理。注意对有关部门、岗位的影响，做好联系工作，努力缩小事故后果，尽快恢复正常生产。
8、事故处理完后，应做好善后工作。仔细分析原因，认真总结经验教训，并做好详细记录。
二、正常操作法
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1、反应温度的控制
影响因素调节方法1、控制两器差压稳定，调节松动介质流量，调剂再生单动滑阀开度1、两器压力变化，再生斜管流化不畅，催2、调剂稳定原料、渣油、回炼油、回炼油化剂循环量变化浆各进料量2、反应进料量及蝉联渣油比例变化3、调节E202出口温度3、原料预热温度变化4、调节外取热取热量、催化剂循环量，必4、再生床层温度变化要时调整回炼比或进料量。尽量维持床温5、进提升管蒸汽（干气）压力、流量变化稳定6、终止剂流量变化5、平稳系统蒸汽（干气）压力，调节有关蒸汽（干气）流量6、调节终止剂流量 2、原料预热温度的控制
影响因素1、原料有流量变化或原料带水2、原料油换后温度变化3、回炼比的变化调节方法1、原料油流量调节幅度不宜过大，即使联系原料罐区脱水2、调节油浆换热温度，调节柴油、中段循环油换热温度3、稳定回炼流量 3、再生器床层温度
影响因素处理方法调节稳定催化剂循环量2、调整总生焦量即反应进料量及反应深度3、根据原料性质调整回炼比4、调节主风量与烧焦负荷相匹配，及时分析再生烟气5、调节主风量和双动滑阀开度，平稳再生器压力6、稳定再生器催化剂藏量7、调节外取热器负荷，控制再生器床层温度8、控制合适的汽提蒸汽量9、调节燃烧油量级及主风量10、控制加料速度，防止再生温度下降，造成碳堆积 1、催化剂循环量变化2、反应总生焦量及氢碳比的变化3、原料性质变化4、主风量变化5、再生器压力变化6、再生器藏量变化7、外取热器取热量变化8、汽提蒸汽量变化9、喷燃烧油量变化10、小型加料速度过快
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4、原料进料量的控制
影响因素1、新鲜原料量及回炼油浆流量的变化2、原料油或回炼油浆调节阀控制失灵3、原料油或油浆泵故障，抽空或自停4、分馏塔液面空5、油浆循环量、返塔量变化6、原料带水，进料量波动7、仪表失灵调节方法1、原料量的大小一般由生产方案确定，除非事故时或调整生产方案时，一般不做调节2、改用副线控制，并联系仪表处理3、一个系统有问题，可提高另一系统的量，并及时处理4、可用原料油补塔底，控制分馏塔液面5、控制稳定油浆回炼量6、联系罐区脱水7、联系仪表维修 5、沉降器汽提段藏量
影响因素1、两器压力变化2、待生塞阀开度变化3、汽提蒸汽量和松动蒸汽量变化，密度改变4、系统催化剂藏量、循环量变化5、仪表、塞阀、滑阀故障调节方法1、调节两器压力，使之稳定2、调节待生塞阀开度，必要时改手摇3、调节汽提蒸汽量及松动蒸汽量4、调节再生滑阀开度，保持一定的循环量，必要时加剂5、改手摇并联系仪表处理 6、催化剂循环量的控制
影响因素处理方法1、进入提升管反应器的催化剂量由再生滑阀的开度决定2、控制两器压力正常3、维持两器藏量平衡1、单动滑阀开度的变化4、若待生线路循环不畅，应调整待生立管2、两器压力的变化松动蒸汽、汽提蒸汽、套筒流化风3、两器藏量的变化，主风量变化5、若再生线路循环不畅，检查再生立管、4、汽提蒸汽量过大或带水造成催化剂“架斜管松动点桥”6、适当调整预提生蒸汽和提升干气，调整5、再生斜管松动风或松动蒸汽量过大或带两器压力。预提升蒸汽不应大幅度调节，水防止噎塞，为保证催化剂循环量的稳定，6、预提升蒸汽或提升干气量的变化在低处理量时，可适当开大预提生蒸汽，7、塞阀、滑阀故障以保证合适的反应停留时间8、处理量、原料性质、原料预热温度的变7、塞阀、滑阀故障改手摇处理，阀损坏严化重不能维持生产时，则需停工处理。调节9、终止剂、汽提蒸汽量变化过程中避免两器相互压空，如无法保证则启用差压自保8、经常检查进料量、进料温度、汽提蒸汽量、终止剂量等，使其平稳，以保证催化剂循环量不发生大的变化 第 33 页 共 135 页
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7、汽提蒸汽量的控制
影响因素1、蒸汽管网压力变化2、汽提蒸汽流量调节阀故障3、蒸汽带水调节方法1、调稳蒸汽压力2、改走副线，联系仪表处理3、加强蒸汽排凝 8、再生器藏量控制：
影响因素处理方法1、正常情况下，当再生器藏量低时，可适当关小单动滑阀或开大待生塞阀，若沉降器汽提段无调节余地，启用小型加料补充新鲜催化剂2、调整单动滑阀开度3、控制稳定两器差压在正常范围4、控制好再生器压力和主风流量5、调节外取热器藏量正常6、控制小型加料量和催化剂跑损7、单动滑阀、塞阀改手摇，联系仪表处理8、关闭外取热器流化风，停用外取热器。降原料油处理量维持生产，必要时停工处理 1、待生塞阀开度变化2、单动滑阀开度变化3、两器差压变化4、主风流量变化5、外取热器藏量变化6、小型加料量和催化剂大量跑损7、滑阀、塞阀故障，仪表失灵8、外取热器漏水，催化剂跑损严重9、沉降器压力的控制
影响因素调节方法1、控制稳定总进料量或联系罐区脱水2、反应深度变化时，及时调整气压机、分1、总进料量变化或原料带水馏等后部操作2、反应深度变化引起压力变化3、根据原料情况控制适宜的反应深度3、原料性质变化影响反应深度4、调节汽提蒸汽量和入提升管蒸汽量4、蒸汽量变化或带水5、调稳总蒸汽压力5、总蒸汽压力波动6、调节稳定E202出口温度6、原料预热温度变化7、控制好是适当的气压机转速及反飞动量7、气压机转速及反飞动量变化8、调节T201底液面至正常8、T201底液面过高9、调节各循环回流的流量和温度，调整分9、T201负荷增加，冷回流等过大或回流带馏塔负荷及相应参数水，影响反应压力10、调稳V203液面10、V203液面过高11、调整空冷台数11、空冷的冷却效果变化12、蝶阀开度调至适当，根据情况可开蝶12、空冷入口蝶阀开度变化（开工初期）阀副线或停一组空冷13、气压机故障13、停气压机，用入口放火炬阀控制压力14、放火炬蝶阀漏量14、正常时蝶阀要关严15、再吸收塔压控，干气串入分馏塔15、联系稳定岗位，切除再吸收塔，查明原因后再投用
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10、再生器压力的控制
影响因素1、外取热器流化风量及再生器主风量变化2、双动滑阀或烟机入口蝶阀开度变化3、主风压力变化4、蒸汽、非净化风或燃烧油带水5、待生剂严重带油6、外取热器管束漏7、双动滑阀后降压孔板变形，或烟道有大量催化剂8、仪表及双动滑阀、烟机入口蝶阀故障处理方法1、调节各风量正常2、调整双动滑阀或烟机入口阀开度，必要时改手动或手摇3、查清原因，稳定主风压力4、加强脱水，注意喷油不要太猛5、加大汽提蒸汽量，控制好反应深度6、查清内漏管束，将其切除，必要时停工处理7、更换降压孔板，清理烟道内催化剂8、改手摇并联系仪表处理 11、汽提效果的控制
影响因素处理方法1、反应汽提蒸汽量是由催化剂循环量决定，一般为循环量的0.35%，汽提蒸汽波动较大时，手动调节，查明原因，正常由调节阀控制2、联系调度，控制好蒸汽系统总压力3、提高蒸汽压力、温度4、控制适当的汽提段藏量5、提高汽提段温度6、更换新型催化剂7、提高反应温度2、蒸汽压力变化3、蒸汽温度变化4、汽提段藏量变化5、汽提段温度过低6、催化剂可汽提性差7、反应温度过低，待生剂严重带油8、仪表、调节阀失灵 12、再生剂含碳量的控制
影响因素处理方法1、调整外取热器取热量2、若再生器藏量过高可降低再生器藏量，改善流化状态1、再生床温变化3、提高再生器藏量2、主风分布不好，床层流化不好4、提高主风量和再生器压力3、再生器藏量低，循环量大，烧焦时间短5、可通过调节汽提蒸汽量、进料量、油浆4、主风量变化，再生压力变化回炼量、置换补充催化剂等手段来降低生5、原料油性质变化焦量6、沉降器藏量变化6、控制稳定沉降器藏量，以利于汽提和烧7、反应深度变化焦8、反应压力变化7、控制合适的反应温度，以满足两器热平衡和目的产品的收率要求8、反应压力增大，生焦量会相应增大，选择合适的反应压力，平稳两器差压第 35 页 共 135 页
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13、提升管预提升蒸汽量的控制
影响因素1、蒸汽压力变化2、反应沉降器压力变化3、阀的开度变化处理方法预提升蒸汽量是根据提升管下的流化情况和催化剂循环量等因素确定，由手阀现场控制或由调节阀控制，蒸汽量过大，容易造成气阻，过小则提升力不足，都将造成流化困难 14、生焦量高的处理方法
影响因素1、反应深度大2、原料油性质及进料量的变化3、回炼比变化4、进料雾化效果不好或催化剂流化不好5、汽提效果差6、催化剂选择性差7、催化剂重金属污染严重8、再生床温低9、反应温度过低，催化剂严重带油处理方法1、降低反应温度，保证合适的剂油比2、调整稳定进料量，调整原料调和比例3、调整回炼油浆量4、调整预提升蒸汽量、干气量、雾化蒸汽量，改善流化状态，改善雾化效果5、增加汽提蒸汽量，提高汽提效果6、及时置换催化剂7、卸剂后补充新鲜剂，加钝化剂8、提高床层温度，加一氧化碳助燃剂9、提高反应温度 15、进料雾化蒸汽量的控制
处理方法1、雾化蒸汽量的确定是根据原料油量按一1、蒸汽压力变化定比例计算而得，原料油量变化，雾化蒸2、进料量变化汽量按一定比例变化3、调节阀开度变化，仪表失灵，调节阀故2、总进料量低于设计流量的10%时，蒸汽障量要给到正常值4、反应压力波动3、改副线控制并联系仪表处理4、控制反应压力稳定 影响因素16、再生器主风量的控制
影响因素处理方法1、正常情况下，用主风入口蝶阀开度来控制主风量，用出口放空阀防止入口流量过小或出口压力大时主风机喘振。根据再生器烧焦情况、温度、烟气、氧含量等决定主风量大小2、再生器压力较高时，提主风量严防过猛造成主风机喘振3、再生器需氧量少时，主风机入口阀应保持不低于15%的开度，用出口放空阀来控制供风量4、增压风调节不宜过猛，尤其是刚开机或停主风机时，严防催化剂倒流5、及时联系仪表处理 1、主风出口压力变化2、再生器压力变化3、再生器藏量变化4、主风入口蝶阀及出口放空阀开度变化5、增压风量变化6、气温变化7、仪表失灵 第 36 页 共 135 页
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17、催化剂小型加料的控制
小型加料的作用控制说明 本装置小型加料为启动阀自动控制，间隔时间和加剂时间一经专人调好，不许乱动，加料不畅时，可检查催化剂罐压力和输送风的大小是否合适，管线是否畅通，有无堵塞现象。必要时将气动阀切为手动，处理完毕后再切换回自动。小型加料具体操作：1、将气动阀打开2、打开小型加料输送风阀，此时管线压力表指示上升3、打开再生器器壁阀，压力表指示应略有下降，表明管路畅通4、适当关小催化剂罐底部反吹松动风阀，打开加料大阀几口，看窗下手阀开大，小型流化床流化风开至适当。此时观察加料看窗有无催化剂流动，且压力表指示有无上升，若有则加剂正常。此时将气动阀改为自动控制5、停加催化剂时，应先关掉催化剂罐底阀，再关再生器器壁阀，最后关小输送风阀门，以防小型流化床及管线中有催化剂，当非净化风带水引起催化剂“和泥”堵塞小型加料线 1、维持催化剂活性2、维持系统催化剂藏量，补充损失三、非正常操作法（一般事故处理）
1、反应岗位事故处理原则：
（1）在任何情况下，反应－再生系统的催化剂藏量不得相互压空。 （2）反应－再生系统必须通入流化介质，以防塌方或死床。
（3）一旦主风中断，必须立即切断进料，停喷燃烧油，启用主风自保。
（4）在进料情况下，提升管出口温度不能低于450℃，若一时无法提起，应切断进料。 （5）当停主风机、切断进料后，两器温度不能低于400℃，若低于此温度，应卸催化剂。 （6）在反应－再生系统有催化剂循环时，必须保持油浆循环。若油浆循环长期中断，应改为再生器单器流化或根据情况，卸出催化剂。
（7）发生再生器严重超温和反应再生系统火灾事故均应切断进料。
（8）反－再系统即使切断进料、主风机停运，但系统内仍有催化剂时，必须保持反吹风和松动风（汽）不中断。
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2、催化剂“架桥”
事故原因1、立管松动点堵，流量太大或太小，松动介质带水，汽提蒸汽带水2、两器差压脉冲式变化，循环量不稳定3、滑阀、塞阀失灵，开度太小4、催化剂循环线中有异物，如焦块5、催化剂流化性能变化，如催化剂严重碳堆，汽提效果不好，待生剂带油、催化剂筛分组成变重影响处理方法1、处理堵塞点，排凝，调节立管密度2、平稳两器差压，必要时手动或手摇3、调节滑阀、塞阀开度或手动、手摇控制4、增大滑阀、塞阀开度，大幅度开关塞阀、滑阀，处理堵塞点5、调节汽提蒸汽量，处理碳堆 3、待生催化剂带油
处理方法1、调节沉降器压力，待生塞1、沉降器压力突然上升阀手动1、再生温度、再生压力骤然2、反应进料量猛增2、降回炼油、油浆量上升3、反应温度降低3、提高原料温度，适当开大2、严重时烟囱冒黄烟4、雾化蒸汽量或汽提蒸汽量再生滑阀过小或中断4、蒸汽改手动控制，必要时走副线 事故现象事故原因4、碳堆积
事故现象1、烟气氧含量降低，CO含量上升2、密相密度下降，稀相密度上升3、床温下降，稀密相温差为负4、待生立管密度上升5、严重时再生剂变黑发亮6、富气、汽油、柴油产率下降，分馏塔底、回炼油罐液位上涨，汽油安定性变差事故原因1、加剂速度过快2、掺渣比增大，油浆、回炼油增多3、反应温度高，反应深度大4、主风量太小，再生剂含碳量上升5、再生器藏量过低，烧焦效果差6、原料油变重或进料量大7、汽提效果差，待生剂带油8、再生床层温度低，烧焦效果差9、压力低，烧焦效果差处理方法1、降低加剂速度，必要时暂停加剂2、改善分馏操作，降油浆、回炼油量，或改油浆外甩3、降催化剂循环量，减少生焦量4、提高主风量5、补充催化剂，提高主风量6、降掺渣比或进料量7、增大汽提段藏量和汽提蒸汽量8、降低外取热器负荷9、适当提高再生器压力 5、催化剂倒流
事故现象1、两器差压为零或负差压2、再生烟囱冒黄烟3、反应温度急剧下降事故原因处理方法1、沉降器压力上升，再生器压力下降可立即投用差压自保，分析2、反应进料量提的过猛或带原因并解决后，重新组织进水料3、反应部分蒸汽带水或T201及后路憋压第 38 页 共 135 页
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6、二次燃烧
事故现象事故原因处理方法1、降主风量，控制烟气氧含量2、提高进料量、掺炼比或适当降低主风量 3、提高反应温度或降低主风量 4、提高再生温度、压力、处理等5、适当降低主风量 1、主风量过大 2、原料油进1、再生器稀相温度迅速升料量突降或性质变轻，生焦高，稀密相温差增大 2、再量低 3、反应深度低 4、床生器旋分器出口温度猛增，层再生效果差 5、处理碳堆严重时烟囱冒蓝火积后期烟气氧含量太高
7、待生催化剂循环中断
事故现象事故原因处理方法1、短时间循环中断，应及时查明原因，相应调节各参数，活动待生塞阀，降低两1、待生立管松动介质过大或器差压等，密切注意汽提段过小藏量及再生器藏量、温度1、待生塞阀压降增大或减小2、待生塞阀开度过大或过等，以免突然恢复流化时，2、汽提段藏量上升，再生器小，两器差压过高大量待生剂压入再生器引起藏量下降3、汽提蒸汽量过大，待生套油气下窜，再生床温突降突3、再生器压力、温度下降筒流化风过大或过小升损坏设备4、待生套筒出口输送风过大2、经调节不能恢复流化时，或过小应降低进料量，相应降低再生剂循环量，必要时切断进料，终止循环，再认真查明原因后处理
8、再生催化剂循环中断
事故现象 1、再生滑阀压降增大2、提升管下部，出口温度骤降3、反应压力降低4、再生器催化剂藏量上升，汽提段藏量下降事故原因1、再生立管、斜管松动风（蒸汽）过大或过小2、单动滑阀故障，开度过小或过大，两器差压过低3、预提生蒸汽、干气量过大或过小4、待生剂带油，严重碳堆积处理方法 立即切断进料，加大事故蒸汽量，查明循环中断原因，相应进行处理，恢复流化要缓慢，以免引起催化剂带油、设备超压等事故
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第二节 外取热操作法
为了取走再生器过剩的热量，本装置设置一台气控返混式外取热器。外取热器系统由中压汽包(V501)、外取热器(R102)及器内八组汽水取热管束组成，汽水流程采用自然对流循环，没有热水泵。
一、流程简述
除氧水进入汽包V501后，经汽包底部八根水管流入外取热器的8根取热套管的内套管内，在取热套管环际间的水与管外催化剂热交换后，形成汽水混合物返回汽包(V501)在汽包中经汽水分离后，饱和蒸汽由汽包顶部引出，与油浆蒸汽发生器汽包(V502)来的中压饱和蒸汽合并，去余热锅炉过热。
由R101C来的高温催化剂，在松动介质松动下进入外取热器壳程与带有翅片的取热管束内的脱氧水换热冷却后，进入外取热器底部，在流化风的作用下，催化剂返回一再床层。
二、正常操作法
1、注意事项
（1）取热器在任何工况下都不能干烧。对于已出现漏水的取热管切除长时间干烧后，在大检修时应当更换。
（2）对于汽包与取热器分开布置的外取热器，取热管组出、入口的阀门应为全开状态，只有该组发生漏水事故时才能关闭，并且同时打开该组出口的放空小阀。
（3）汽包水位应维持在正常水位线上下50mm(一般水位指示为42~58%)范围内，不得以放水或排污量来维持水位。每班应对DCS系统水位指示和就地水位进行4～5次核对，并且对就地水位进行一次冲洗操作。
（4）紧急放水阀是为处理事故满水而设置的，不得以此阀来调节水位，事故满水处理完毕应尽快关闭该阀，否则虽然水位不再急降，但会有大量饱和蒸汽被放掉，而且将发生蒸汽过热管烧坏事故。
（5）外取热器壳体上的各松动风只是一个备用措施，尽可能不用，投用时一定要投限流孔板，并且要注意限流孔板的旁通阀一定要关闭（长时间开启旁通阀会吹坏取热管，造成漏水事故）。在停运期间不能投用松动风，否则靠松动点周围的催化剂会吸附松动风所含水蒸汽造成结块，给以后的投用带来困难。
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