施工组织设计 1#放空底孔工作门液压启闭机安装与调试
放空底孔工作门液压启闭机安装与调试
施工组织设计
1、工程概况 1.1工程简述
小湾水电站右岸大坝标段1#放空底孔弧形闸门，由1套7500KN/3000KN-11.2m液压启闭机操作。液压启闭机布置于19#坝段坝后高程1108.35m的机房内。启闭机总体布置形式为单吊点，中部支承式双作用液压启闭机，启闭机容量为7500KN/3000KN。
液压启闭机由1套液压缸总成、1套机架、1套闸门开度检测装置、1套液压泵站设备及液压管道和附件。液压泵站设备包括1套油箱总成、2套液压泵电动机组（1用1备）、1套液压控制阀组、1套现地控制柜。
液压缸用于操作弧形工作门，可在动水中全行程启闭及局部开启闸门。
1.2 主要技术参数
7500KN/3000KN液压启闭机主要技术参数表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 项 目 额定启门力（KN） 额定闭门力（KN） 启门速度（m/min） 闭门速度（m/min） 工作行程（mm） 检修行程（mm） 最大行程（mm） 油缸内径（mm） 油缸外径（mm） 活塞杆径（mm） 有杆腔计算压力（MPa） 无杆腔计算压力（MPa） 液压油牌号 液压泵额定排量（ml/r） 液压泵额定压力（MPa） 电机功率（kw） 电机转速（rpm） 油箱容积（L） 动力电源 控制电源 参 数 7500 3000 ~0.8 ~0.54 ~9200 10800 11200 850 1000 480 19.4 5.29 L-HM46 270 35 132 1480 7200 交流380V/220V，50Hz 直流24V 备 注
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1.3 功能描述
液压油缸为双作用摆动式液压缸，垂直式安装。在吊头内装有自润滑球面滑动轴承，以利于闸门运转和补偿制造及安装误差。具有自动调心，可同时承受径向和轴向载荷等优点，可微量补偿闸门和油缸安装时产生的误差。安全锁定阀置于液压缸旁中间支铰上方，可保证液压缸的安全锁定和自由摆动。在油缸上设有油缸专用吊耳，以利于液压缸的运转和安装检修。活塞杆设有伸缩式防护罩。液压缸的行程测量采用内置式恒力弹簧钢丝绳绝对型编码器行程测量装置，检测精度为1mm。
液压启闭机采用“一机一站”控制传动方式，现地控制。每一套液压泵站设二台手动变量油泵-电动机组，单独工作，相互备用。液压泵站配置能在线检测压力、流量、温度（P、Q、T）和油液污染度专用仪器的连接接头。
启闭机运行与控制方式： （1）工作状态全程动水启闭；
（2）可按设定的方式局部开启或关闭； （3）可手动操作按钮局部开启或关闭；
2、编制依据
（1）施工招、投标文件
（2）设计图纸（放空底孔7500KN/3000KN液压启闭机总图、放空底孔弧形工作门金属结构设备布置总图等）
（3）《水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》（DL/T5019） （4）液压启闭机安装、使用、维护说明书（厂家编制） （5）《水工金属结构防腐蚀规范》（SL105）
3、施工进度及施工准备 3.1施工进度
计划从2009年2月中旬开始液压启闭机底板浇筑并同时安装一期埋件，待启闭机室底板砼等强后，于3月上旬将设备吊装就位，随后进行配管及泵站循环冲洗，至5月底安装调试完成，整体安装调试工期约为100天。
3.2施工准备
（1）将启闭机底板上的杂物清理干净，保证安装环境的清洁度。 （2）将门槽及孔口的实际中心控制点返放到启闭机安装平台上。
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（3）设备到货后，依据施工图纸和厂家装箱单检查设备到货是否齐全，以及各构件的结构尺寸是否满足要求；按照出厂记录检查设备的安装标记，对存在的问题予以记录，并及时反映请监理及业主予以协调解决。
（4）对液压元件等易锈蚀或老化的部位予以检查，不满足相关要求的构件及时予以更换；因运输或保管不当造成变形、擦伤等影响产品质量的元件，不得安装。
（5）对压力继电器、压力表和各种型号的阀体进行压力校验；对各种检测仪器进行调整校核。
（6）所使用的液压介质必须经确认，符合密封件型号的要求。
（7）清洗各部位的轴承、轴颈、安装时注入润滑脂；清洗各配合表面，安装时涂润滑脂。
（8）各部件吊装时，采用垫木、垫布等防护材料进行保护，避免吊装钢丝绳将油漆及零件损坏。
3.3起重运输设备
液压启闭机安装时主要使用的起重运输设备有：30t缆机、50t汽车吊、60t拖车。
4、液压启闭机安装 4.1工艺流程
测量放线→一期基础埋件安装→固定机架及轴承座安装、调整及检测→油缸及附件装配吊装→油泵-电机组、油箱及附件装配吊装→油箱与油泵-电机组间连接并调整→液压管路安装、试压和冲洗→液压管路、油缸和泵站系统连接→电气控制系统安装→液压启闭机调试→验收。
上述安装顺序可根据实际情况调整，油缸总成和泵站总成可同步进行安装；液压管路安装、试压和冲洗可根据施工进度安排适当提前进行。
4.2安装简述
液压启闭机安装按以下步骤进行：埋件安装、油缸总成安装、泵站总成安装、液压管路安装、电气系统安装和机、电、液联合调试。
4.2.1一期埋件安装
一期埋件包括机架基础埋件、油箱和油泵-电机组埋件，埋件均为焊接结构件。油箱、油泵-电机组埋件安装高程为EL.1108.35m（启闭机室底板顶面）。埋件安装工序如下：
测量放点→埋件安装调整、检测→螺栓与一期插筋连接或焊接→加固、测量→混凝土
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浇筑→复测。
埋件安装几何位置控制基准采用精度高的全站仪来测量埋件安装控制轴线和高程。在油箱与电机-泵的基础埋件安装时，为了后期油箱与电机-泵之间管路的连接，除须对两组埋件各自的高程及水平度进行控制外，还须控制两者之间的相对高差及轴线方向的相对偏差（±5mm）。
机架基础埋件安装控制标准为：基础板顶面高程偏差±3mm，埋件对启闭机安装中心线偏差±2mm，机架钢梁与推力支座组合面间隙≤0.05mm，地脚螺栓露头高度0~10mm。
4.2.2油缸机架及轴承座安装
根据出厂要求，机架与轴承座已在厂内组装为一整体，因此在吊装前，仅需对轴承座进行临时加固，以防止其在吊装过程中晃动而影响后续油缸安装。加固时注意以下几个方面：
（1）油缸托架设有螺栓孔的一面必须朝下，以便于油缸卡环安装。
（2）加固前托架必须调至水平，以利于油缸的顺利穿入；加固必须牢靠，防止在吊装 过程中脱落或在穿轴过程中托架倾斜而影响油缸吊装。
（3）加固件不得影响油缸吊装。
将固定机架吊装到安装部位时，先将一期预埋螺栓穿入固定机架的螺栓孔内后，利用预埋螺栓对机架高程进行调整；然后在固定机架上、下游侧依次安装挡块，对机架上、下游方位进行调整；固定机架左右侧可利用倒链、千斤顶等进行调整；调整满足相关技术要求后，将预埋螺栓紧固牢靠。
固定机架安装后的控制偏差：机架安装平面高程差不大于5mm，纵横轴线安装偏差不
大于2mm，总体安装水平误差为±5mm。
4.2.3油缸总成安装
4.2.3.1安装前准备：
（1）由于油缸安装须在空中穿过油缸托架，因此需预制吊梁，以保证油缸在吊运过程中始终竖直，以利于油缸吊装就位。（吊梁形式详见附图三）
（2）安装前，将油缸上附带的所有油管和卡环全部拆除，并用堵头将所有管孔密封，防止灰尘、水分等杂质进入对油液清洁度造成污染；拆卸下来的油管、管夹及卡环需提前运至前方安装场地。
（3）预先对已安装到启闭机室内的机架进行复测，满足相关要求后，把机架上的杂物清理干净。
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4.2.3.2正式安装：
（1）油缸运输：油缸现存放于右岸和尚田中渣场综合加工厂内，装车采用在厂内布置两台50t汽车吊吊装，由60t拖车运至右岸EL.1139m进水口平台。
注意事项：在运输过程中，油缸必须置于枕木上，并用钢丝绳将其可靠固定。绑扎部位做好防护，防止钢丝绳损伤油缸表面。
（2）油缸吊运：由50t汽车吊配合缆机翻身，翻身完成后，由两台缆机抬吊吊运，从 (R18#坝段跨越后，吊入启闭机室内。
注意事项：吊运前，仔细校核油缸重量，对油缸上制造厂预先设置的吊耳进行仔细检查和复核，确保吊装安全；仔细校核辅助吊绳是否满足吊运要求，且必须保证油缸两侧吊绳长度一致，使油缸始终竖直；吊运时，使用可靠的吊装设备，油缸翻身时，必须由专人负责指挥，保证讯号通畅、指令正确，防止活塞杆头与地面或其它障碍物碰撞发生变形，吊装过程中防止吊索损坏油缸表面涂层；检查油缸所有外露油口的封堵情况，在配管前不得脱落，以免对液压系统造成污染；防止油缸吊起时活塞杆滑脱，事先用吊环将活塞杆连接在缸体与下盖的连接螺栓上（必须保证活塞杆和缸体能顺利穿过油缸托架）；辨别油缸的上下游和左右侧方向性，保证油缸上的油管与缸旁阀组及其它油管的对应关系。由于油缸需要由缆机抬吊着跨越坝段，且油缸吊运时需加50m辅助吊绳，因此只能用两台高缆（1#、2#缆机）进行抬吊，在跨越坝段的过程中，事先联系其它缆机及设备进行避让，以免发生干涉。
（3）油缸安装：在油缸吊入启闭机室内后，指挥缆机缓慢移动到托架正上方，待油缸不再晃动，再指挥缆机缓慢下落，使油缸穿过托架并置于托架上。依次割除上下游轴承座的临时加固支撑，先后装上两片卡环，并把卡环上螺栓紧固。摘钩，把油缸两侧的吊绳、预制平衡梁吊回左岸EL.1245m缆机平台。
注意事项：在油缸穿过托架时，要求其在托架内缓缓下落，禁止油缸缸体及活塞杆与托架碰撞。当油缸完全接触托架后停止下落，待两片卡环安装完毕后方可继续下落再摘钩，以防止油缸因上重下轻而倾倒，从而给安装过程带来不安全因素和不利影响。
4.2.4泵站总成安装
液压启闭机泵站总成包括油箱、两台互为备用的电机组、泵站阀组和泵站内管路等，安装完成后进行泵站充液和耐压试验。
吊装前进行仔细检查，并经厂家人员认可合格后进行吊装。吊装时直接利用设备上的专用吊钩由缆机吊装就位。
清理油泵-电机组一期埋件表面的杂物，然后将油泵-电机组底座吊装就位、调整，使泵
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