酸性焊条暴露在空气中的时间不宜超过4小时，若超过4小时，应重新进行烘干，但只能重新烘干一次。每次应用保温筒领取焊条，并尽量做到根据工作量领取半个工时所用的焊条。
埋弧自动焊所使用的焊丝，在使用前应仔细检查，有油污、生锈等现象，施焊前必须清除干净。
埋弧自动焊所使用的焊剂必须随用随取，不允许焊剂隔夜使用。埋弧焊过程中未熔化的焊剂可回收再利用。 （五）焊接设备
焊接设备均应检查合格，处于良好运行状态，并具有参数稳定，调节灵活和安全可靠的性能，同时要求按有关规程操作，焊接设备上的仪表应定期检查。
表（三） 埋弧自动焊和半自动焊主要参数表
设备名称 自动埋 弧焊机 半自动 弧焊机 型号 额定焊接电流 (A) 1250 送丝速度范围 （mm／min） 200～2000 适用焊丝直径 适用板厚 (mm) φ3～φ6 φ1.2、φ1.4 φ1.6 （mm） 所有板厚 MZ-1250 NB-500 500 1.5～15 2～35 表（四） 可控硅整流弧焊机主要参数表
设备名称 可控硅整 流弧焊机 可控硅整 流弧焊机 （六）施焊环境
出现下列任一情况，不得施焊： 1、雨雪天的露天作业； 2、施焊场所风速大于8m/s； 3、相对湿度大于80%； （七）焊前准备
第6页 共15页 型号 ZX5-400 65 空载电压 （V） 额定电流 (A) 400 电流调节范围 （A） 50～410 适用板厚 （mm） 所有板厚 ZX5-630 65 630 71～630 所有板厚 1、坡口形式的选用： 对接坡口型式：
角接坡口型式：
2、坡口的加工
采用自动切割机、半自动切割机或刨边机预制坡口。切割后，坡口两侧应平滑整齐，采用切割机加工的坡口，局部不得有深度大于1mm的割痕，若超出以上规定时应按规定进行修补。 3、坡口清理及坡口检查：
第7页 共15页 在待焊零部件焊接前，须将坡口及其两侧30至50mm范围内影响焊接质量的气割氧化皮、熔渣、铁锈、油污、水等杂质清除干净，并打磨至露出金属光泽，并与相邻表面齐平，做到精致光洁，对钢柱及板拼钢梁的对接焊缝的坡口2δ+30mm的区域内作超声波检查或对加工好的焊接坡口作磁粉检查。对机械加工或采用切割机加工的坡口表面存在的由轧制造成的夹渣、杂质以及脱氧化物、夹渣等内部缺陷，其长度大于25mm，深度大于0.4mm，应全部清除，并用φ4.0的焊条补焊，但累计长度不得超过该边缘的20%。 4、引、熄弧板的设置
在采用手工电弧焊和埋弧焊焊接对接焊缝以及板拼H型钢的四条主焊缝时，在焊缝延长部位的两端必须加引、熄弧板。引、熄弧板的材质、厚度、坡口形式与焊件相同，其规格为100*80mm。手工电弧焊和气体保护焊焊接时的焊缝引出长度应大于25mm，埋弧焊焊接的焊缝引出长度应大于80mm。对接焊缝以及主角焊缝焊接完毕后，引、熄弧板须采用气割或气刨的方法去除，并用砂轮机磨平，严禁用锤击落引熄弧板，以避免焊缝端部的缺陷。 5、定位焊：
当板厚δ≥36mm时，在定位焊之前，要对定位焊部位进行预热。预热范围：焊接坡口两侧，宽度为：焊件施焊处板厚的1.5倍以上，且不小于100mm。长度为：定位焊缝长度左右各加上2倍板厚，且不小于50mm。
当环境温度低于常温高于0℃时，全部板厚应预热至30℃以上；低于0℃时，预热温度应高于常温下的预热温度。
定位焊时的焊接电流应比施焊电流大10～15%，点焊必须考虑反变形。 定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上（但转角处不得有定位焊缝）。定位焊缝的长度为大于40mm，间距为500至600mm，厚度不宜大于设计焊缝的2/3，且不大于8mm。
定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，如有裂纹在正式施焊前必须刨去，经打磨后再施焊。
定位焊后若有零部件开裂、崩开等现象，必须重新拼焊，并检验合格后，再进行焊接。 6、焊前预热：
定位焊及正式焊接时，均参照表（五）中的相关规定对待焊部位及其两侧2
第8页 共15页 倍板厚且不小于100mm范围内进行预热。
表（五）预热最低温度及层间温度表
材料牌号 焊接方法 手工焊 Q235B 埋弧焊 气体保护焊 60＜δ≤80 厚度范围（mm） 40＜δ≤60 最低预热温度及层间温度 预热温度：60℃ 层间温度：400℃ 预热温度：80℃ 层间温度：400℃ 当钢板厚度小于表（五）规定时，若环境温度低于0℃时，全部板厚的钢板的连接焊缝，焊前也要进行预热，预热温度不小于30℃，在焊接期间要始终保持不低于此温度。对于板厚大于等于表（五）规定的板厚的钢板连接焊缝，在进行定位焊的部位也要进行预热，预热温度见表（五），预热范围在定位焊缝长度左右各加上2倍板厚，且不小于50mm。）
7、预热方法：电阻加热或火焰加热，预热温度用测温仪控制。 (八) 焊接： 基本要求：
焊接时，焊工应严格执行焊接工艺，严禁在非焊接部位的母材上引弧、试电流等，由引弧、试电流造成的裂纹或表面缺陷，要按规定进行修复并打磨光滑，并进行磁粉探伤（MT）。
多层多道焊时，宜连续施焊，每一层、每一道的熔渣、飞溅物应及时清理，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可施焊。在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺要求。遇有中断施焊的情况，应采取适当的后热、保温措施，再次焊接时，重新预热温度应高于初始预热温度。
全熔透焊缝，δ≤40mm焊完坡口面一侧后，背面用碳弧气刨清根至正面金属，再焊满；δ＞40mm先焊至大坡口中的一半，背面用碳弧气刨清根至正面金属，再焊满，然后再焊满正面坡口。如果采用碳弧气刨的方法加工的焊接坡口，其根部半径应不小于6mm，边缘斜度不小于20°。
2、本工程已进行了焊接工艺评定，并制定了相应的焊接工艺规程，用以指导生产过程中的焊接，具体的工艺规格有：WPS2004-12、WPS2004-13、WPS2004-16、WPS90-13、WPS92-03、WPS92-07、WPS97-22。WPS97-20 WPS97-23 WPS97-19 WPS97-21
第9页 共15页 WPS98-17
3、焊接完毕后，焊工应仔细清理表面的熔渣及两侧飞溅物，并检查外观质量，必要时作局部修补，焊缝按要求合格后，焊工做好记录，在距焊缝50mm位置打焊工号，以保证每条焊缝的可追塑性。
4、在施焊过程中使用的工卡具，焊后必须用气刨或气割方法去除，不得伤及母材，去除后应将残留痕打磨平整。 5、焊接方法选择及要求：
① 手工电弧焊及CO2气体保护焊：适用于部分板拼钢梁的主角焊缝；钢柱、钢梁上的加筋板、连接板以及其它次要的非熔透焊缝的连接件的焊接。 焊接电流应在焊条厂家推荐的控制范围内。焊接时，应采用短弧焊接，弧长约为焊条直径。
焊缝长度在0.5m至5m左右时，应采用从中间向两端的直通焊；焊缝长度大于5m时，则可采用对称的分段退焊法，由偶数个焊工同时向两端分段退焊。 表（六）手工电弧焊的焊接参数
焊接方式 焊条直径（mm） Φ3.2 手工电弧焊 Φ4.0 Φ5.0 CO2气体保护焊 Φ1.2 焊接电流（A） 90-140 140-180 190-240 260-280 ② 埋弧自动焊：适用于大部分板拼梁的主角焊缝和全部板拼钢柱的主角焊缝以及中厚板的对接焊缝。
埋弧自动焊时:除角焊缝外，所有埋弧焊都应在平焊位置进行，角焊缝采用船形位置施焊，焊接顺序如下页示意图：
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