四根铅丝将骨架绑牢在钻架底盘或临时设于孔口的井字架上，即可松开骨架的吊点。此时应测量钢筋骨架的标高是否与设计标高相符，偏差不得大于±5厘米。
钢筋骨架安置完毕后，须再次进行孔底检查，进行二次清孔，达到要求后即可灌注水下混凝土。当灌完的混凝土开始初凝时即割断挂环，使钢筋骨架不影响砼的收缩，避免钢筋与混凝土的粘结力受损失。
2.5 混凝土的的配制及灌注
桩基混凝土采用商品混凝土送至浇注点直接灌注。砼采用直升导管法灌注水下混凝土。
（1）灌注前应进行二次清孔，宜采用优质泥浆换浆法清孔或采用气举法清孔，气举法清孔宜用20m3/h的较大功率的空压机，用一上端密封的管插入一空压管和出浆管，插至离孔底20cm，外侧伸入进浆孔。采用此法清孔时应及时往孔内补水，当二次清孔的泥浆性能指标（比重1.05～1.10、砂率＜2%、粘度17～20s）和沉渣厚度达到设计及规范要求，并经检查合格后，尽快进行水下混凝土灌注。
桩基混凝土采用内径Φ250mm的钢性导管，在第一次使用前和使用一定时间后均按规范对其进行水密性和承压实验、检查、防止胶垫老化。以保证导管接头良好，不漏气。
（2）砼配合比的基本要求
考虑到水下砼浇注的各种因素，在进行配合比设计时要满足以下要求： 坍落度：18～22cm，坍落度降至15cm的最小时间：3h 砼初凝时间：≥8小时，最大粗骨料直径：30mm。 （3）导管：
导管选用壁厚5mm，直径25cm的无缝钢管，导管分节加工，每节长度以2-4m，还需加工两节1m和0.5m长作高度调节，导管在开始浇注砼前离开孔底面25～40cm左右。
（4）混凝土配合比计算。
（5）混凝土拌制：认真按配比称量水、砂和石料，按搅拌工艺程序，充分搅拌。同时还按要求留样供检测。
（6）砼浇注
当二次清孔的沉渣厚度及泥浆指标达到设计和规范要求，并经检查合格后，即可进行水下砼灌注。开始浇注混凝土要满足首批砼需要量要求，保证首批砼灌注后导管埋深1.0m以上。首批砼需要量：V≥πD2/4(Hl+ H2)+ πd2h1/4
式中：V－灌注首批混凝土所需数量(m3)； D－桩孔直径(m)；
H1－桩孔底至导管底端间距一般为0.4m；
H2－导管初次埋置深度(m)； d－导管内径(m)；
h1－桩孔内混凝土达到埋深度H2 时导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)。
首批砼用顶塞法浇注，应计算漏斗和吊斗的容量，第一批进入孔底的混凝土的数量能将导管底部埋入混凝土中不小于1．0m。应在漏斗底口处设置可靠的隔水设施，如阀门或与桩身混凝土标号相同的混凝土球，禁止使用沙袋。在任何情况下，导管埋深不得小于2m或不大于6m。确信符合要求后即可正常灌注，砼浇注过程技术要求及注意事项：
A、灌注开始后，应紧凑连续进行，并注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管在砼内埋深控制在2m～6m左右，并及时做好水下砼灌注记录。
B、砼浇注面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，浇注速度适当放缓，而当砼进入钢筋骨架4～5m以后，适当提升导管，减少导管在钢筋骨架下的埋置保度。
C、在砼灌注过程中，后续砼要沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气囊。另外，为保证桩基础砼的密实，要定时抽插振动导管，达到振捣效果并将导管来回抽动导管及时拆除。
D、为确保桩顶质量，砼浇注标度应比桩顶标高高出80cm，在浇注完成后挖除多余砼，但应留出30cm左右在桩基础达到强度后用风镐凿除至设计标高。
E、在灌注过程中应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理不得随意排放污染环境及河流。灌注达到一定高度时需要泥浆泵冲除干净桩顶泥炭浆保证桩头密实度及桩身直径。
（7）混凝土的养护
2.6钻孔灌注桩质量控制
(1）放线定桩位应从控制点点施测并多面复核，以避免产生隐蔽误差。测定后，应用偏角法进行现场校核，准确无误后报验。
(2）钻机转盘必须水平，转盘中心、桩位中心及天轮悬吊中心应重合，最大偏差小于5㎜。开钻初期，成孔深达5m时，应即检查钻杆垂直度，确保成孔垂直度在1％以内，待各
方面均正常运转时，方可开始加速钻孔。对于淤泥质土，最大钻进速度不宜大于1m/分钟，对其它土层钻头转速不能过快，空转时间不能太长。
(3）钻孔钻到设计深度，先清孔换浆，再进行终孔验收，验收内容及标准：孔底的统一高程；孔底沉渣厚度≤100㎜。泥浆性能（比重要求在粘土和亚粘土中为1.1～1.2；在砂土和较厚夹砂层为1.05～1.25；在砂夹卵石层或易塌的土层及淤泥土层中为1.3～1.5，在距孔底0.5m深范围内泥浆比重不得大于1.2，粘度18～20s，PH值为7～9，含砂率≤4％，胶体率≥95％）。符合要求后，办理终孔验收。
(4）清孔应分两次进行。第一次清孔在成孔完毕后立即进行，即如上所述。第二次清孔在下放钢筋笼和灌注砼的导管安装完毕后进行，此时孔底沉渣厚度应≤30㎜。从清孔停止至砼开始浇灌，应控制在1.5～3h，一般不得超过4h，否则，应重新清孔。
(5）钢筋必须有出厂质量证明书和试验报告。钢筋进场，应按有关规定检验，检验合格后，方可使用。
(6）电焊工应持证上岗，并必须在现场条件下作钢筋焊接性能试验，合格后，方可正式焊接。
(7）制作钢筋笼加劲箍的胎模必须经过检查验收。加劲箍宜设在主筋外侧，其直径误差小于±5㎜。
(8）钢筋笼允许误差：主筋间距±10㎜，螺旋箍筋螺距±20㎜，钢筋笼直径±10㎜，钢筋笼长度±50㎜。
(9）制度钢筋笼前，主筋应先除锈及调直，采用搭接焊时，搭接处的钢筋应预弯，以保证两主筋的轴线在一直线上。搭接用单面焊，焊缝长度不小于主筋的8d，焊缝应饱满，焊渣必须敲干净。螺旋箍筋与主筋之间必须满扎或满焊，不允许跳扎或跳焊。
(10）制作钢筋笼时，钢筋笼上相邻两主筋在长度方向上要错开，以便于钢筋笼之间主筋的搭接。若设计未作规定时，错开的距离为主筋的35d，且不小于500㎜。制作钢筋宜用定尺钢筋，钢筋笼的一端相邻两主筋的端头必须分别位于两个平面上，不允许参差不齐。
(11）钢筋笼的主筋保护层，严格按设计规定执行。保护层垫块的强度不得低于桩身砼的强度。
(12）钢筋笼制作完毕，应经检查验收，合格后才允许使用，否则应返工。验收合格的钢筋笼，应挂牌及编号，以免用错。
(13）运输和吊装钢筋笼时，应避免钢筋笼变形。吊点应对称，使钢筋笼吊起时呈铅直状态。钢筋笼保护层垫块在同一断面上设6块。钢筋笼两节相连，焊接时要扶正、同心，主筋搭接用单面焊，焊缝长度不小于主筋的8d，焊缝应饱满，主筋无损伤，经检查验收认可后，才能下入钻孔。
(14）浇灌砼的导管，在使用前应试拼装、试压，试水压力要大于理论计算值的1.5倍。且应提交导管试压报告。
(15）砼必须具备良好的和易性，其配合比必须通过试验确定，强度符合设计规定，坍落度宜为18～22㎝。砼宜选用中砂，含砂率小于4%。
(16）首灌砼宜掺用缓凝剂，并且首灌量必须满足导管底端能埋入砼中2～6m，连接一次灌下去。砼浇灌必须使用预制砼隔水栓，砼强度不低于C20，外形应规则光滑并配有3～5㎜厚的橡胶片。
(17）水下浇筑混凝土，浇灌砼应连续进行，钻孔内砼每小时的上升速度不得小于2m。 (18）在整个浇灌过程中，导管埋置深度最小不得少于2米，最大不得大于6m，一般控制在2～4m，提升和拆卸导管要实行双控制，既要测量孔内砼量核对导管的埋深，严禁将导管提升到混有泥浆的砼夹层内，造成断桩。
(19）桩顶砼的浇灌面应比桩顶设计统一高程高出0.5m以上。
(20）坍落度的测定次数，现场搅拌砼应经常抽测坍落度，坍浇度宜为18～22㎝。 (21）砼试块数量每根桩不少于三组（每组三块）。制作试块时，应有监督人员在场，试块应进行标准养护。
(22）在每根桩的施工过程中，应按要求进行记录，填写有关表格，一式三份。桩身砼灌注充盈系数宜在1.10～1.25。
2.7 桩基检测
桩的工程质量检测主要包括结构完整性检测和单桩承载能力检测。检测应贯穿整个施工过程，检测的项目有孔径孔形、孔深和孔底沉渣、桩孔垂直度、桩位、桩身混凝土钻探取心检验、钻孔桩载荷试验等。检测验收按有关标准规范进行。
灌注桩施工结束后28天，对桩体进行以下项目的检验和检测，并应将检验和检测的成果上报。
（1）灌注水下混凝土每一根桩均应留取试件，每台班至少取一组样，每组3块，钻孔灌注桩应每根取三组样，每组3块。
（2）现场灌注的水下混凝土应取样检测其坍落度。
（3）按要求选用高应变法或静荷试验检测单桩竖向承载力，其允许承载力应符合施工图纸规定。
（4）采用静载荷试验测定单桩承载力的桩数应不少于总桩数的1%，且不少于3根，工程总桩数在50根以内时，应不少于2根，若采用高应变动力法检测单桩承载力时，对工程地质条件、桩型、成桩机具和工艺相同的基桩，其检测桩数应不少于总桩数的2%，并不得少于5根。
经检测合格后，即完成该分项的施工任务。
2.8 灌注砼事故的预防与处理：卡管事故、钢筋笼上浮事故、断桩事故等。 2.9 试验工作：砂、石、水泥、钢筋、砼配合比试验、坍落度试验。 2.10 原始记录：钻进成孔记录、砼搅拌浇注记录、钢筋笼加工记录。