福建LNG站线项目 灌注桩施工方案
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施工过程中，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头稳定。保持水头稳定的方法是离心式吸泥泵工作时，同时配备相应流量的泥浆泵往孔内补充泥浆或清水。补充物的采用应根据该孔的地质情况确定，当孔内土质均为岩层时可以采用补充清水的办法。
在混凝土浇筑前对孔底的沉渣厚度、泥浆比重含砂率和粘度进行检测，当沉渣厚度不大于50mm，泥浆比重不大于1.10，含砂率为4%～6%，粘度为20～22s时才能进行水下混凝土的灌注施工。
首次清孔完毕后进行钢筋笼的沉放，并固定在孔口钢护筒上，使钢筋笼在浇灌混凝土过程中不向上浮起，也不下沉。钢筋笼下完并检查无误后再进行第二次清孔处理。 3.6 钢筋笼制作和安放
钢筋笼在岸上制作，通过平板驳将其运到施工现场利用吊机进行安装。加工钢筋时，先将闭合钢箍排列整齐，再将通长主筋依次穿入钢箍，点焊就位，要求平整度符合规范规定。钢筋笼骨架制作定型采用卡板成型法，即用木板或钢板制成两块对应半圆卡板，在卡板圆弧上按设计主筋位置凿出支托主筋的槽，槽深等于主筋直径的一半，每间距3m左右设一对卡板。主筋放入凹槽后，用铅线扎好，再将箍筋与主筋绑扎成型。钢筋笼的主筋和箍筋交点采用点焊，也可视钢筋笼结构情况除四周两道主筋支点全部点焊外，其余采用50%交错点焊和0.8mm以上铁丝绑扎。成型时用的临时绑扎铁丝，点焊后全部拆除，以免挂泥。
成型后的钢筋笼规格、主筋间距、箍筋间距、钢筋笼直径及长度严格按设计图纸及施工规范制作，主筋搭接错开1m或以上，钢筋笼每隔1.5～2.0m的断面上对称设置保护垫块，各段钢筋笼的接口对准，上下节钢筋笼保持垂直，接口采用单面焊的形式焊接，焊接长度≥10d。安放钢筋笼入孔，防止碰撞孔壁，要缓慢下落。
钢筋笼在加工制作组装时，要注意其施工精度和刚度，施工过程中的操作要点如下： (1)钢筋笼制作的允许偏差应满足设计、有关规范及验收评定标准的要求。制作好的每节钢筋笼的主筋要错开，同一截面主筋接头数量不超过50%。
(2)在骨架主筋外侧，在每隔2.0m的断面上对称设置“砼环”或钢筋“耳环”，以保证保护层的厚度。
(3)为了防止钢筋笼在灌注水下混凝土上拔导管时上浮，钢筋骨架要牢固定位于孔口。具体的办法为在钢护筒顶用角铁将钢筋笼与护筒焊接在一起。
主筋保护层为75mm，采用制作砂浆圆环套入箍筋的办法设置保护层，其垂直方向
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每隔2-5m设一排，每排每个面不少于2处，垫点与壁间留有20mm间隔，可防上下钢筋笼时擦伤孔壁和保证正确位置。
钢筋笼的拼接：钢筋笼利用设置在方驳上的70t履带吊进行吊装作业。为了保证骨架起吊不变形，在各个加强筋中焊接十字撑，同时在吊点位置用短钢筋进行焊接以加强吊点的起吊能力。
钢筋笼边下放边将加强筋中的十字撑割掉，割至最后一个加强筋后，在此加强筋下横穿两根υ100钢管，使其支撑在钢护筒顶面上，第一节钢筋笼固定在钢护筒顶面上时，再用吊机吊起第二节钢筋笼。第一笼和第二笼骨架位于同一竖直线上并进行焊接。接头完成，稍提钢筋笼，抽去临时支撑，将骨架徐徐下降，如此往复，使全部骨架拼接结束。最后将钢筋笼的顶端与钢护筒顶面焊接固定。 3.7 混凝土浇筑 1、混凝土配合比的选择
灌注桩混凝土采用C45高性能混凝土，混凝土配合比的设计除满足设计强度要求外，还应考虑导管法在泥浆中灌注混凝土的施工特点（要求混凝土和易性好，流动度大且缓凝时间5小时以上）和对混凝土强度的影响。混凝土强度比设计强度提高40%，即配制强度为C63。碎石粒径为5~25mm，其抗压强度宜大于100MPa，或碎石压碎指标不大于10%；砂为中砂细度模数为2.3~3.2；水灰比为0.33，单位水泥用量必须符合规范规定，含砂率宜为30~45%。混凝土应具有良好的和易性，塌落度为21cm，扩散度为40~50cm。混凝土初凝时间为9h，终凝时间为15h。 2、水下混凝土灌注
灌注桩的混凝土浇注采用泵送入导管配合钻机架直升导管的方法。混凝土在搅拌楼生产，由搅拌车运输至现场，由地泵将混凝土泵送入导管。
导管采用壁厚δ=4mm直径υ300的刚性导管，刚性导管顶端设置漏斗，导管每节长2.5m，并配有0.5～1.5m长的调节短管，导管间由法兰连接，螺牙处涂上黄油以利于法兰连接，接头外部光滑平整，其在钢筋笼内上拔时不挂住钢筋。吊装前对导管进行严格检查，导管使用之前试拼试压，试压力控制在1.5倍工作压力。变形导管严禁使用，管内不得留有残渣，接头的螺栓均匀拧紧，吊机起吊对准桩孔垂直放入，防止碰撞孔壁将泥土带进孔底，导管的下口至孔底间距一般取400mm，在浇注混凝土前用吊机并将
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导管上下2～6m升降数次，确认没有发生法兰盘挂钢筋现象后，方可开始灌注混凝土。
浇注混凝土前，先将球形活塞塞在漏斗（容积为1.0m3）与导管接口处，球形活塞用尼绒绳绑扎在漏斗顶上。当漏斗内填充满混凝土后，剪断固定球形活塞的尼绒绳，漏斗内的混凝土开始顺导管下落，在漏斗内的混凝土开始顺导管下落的同时应立即向漏斗内继续泵送混凝土。首次混凝土浇注量达2.5m3以上且要连续浇注确保导管底部埋入混凝土深度达2m以上。混凝土浇注过程安排专人做好详细记录，填好水下混凝土灌注记录表，准确测定孔内混凝土上升速度，控制好导管提升速度，保证导管在混凝土中埋置深度不小于1.5m。严禁把导管底端提出混凝土面，避免造成断桩。
导管组装至要求长度 安放导管及储料斗等 水下混凝土浇注施工工艺流程图
3、水下混凝土灌注注意事项 1）开始浇注阶段
第一批混凝土进入导管后能否在隔水的条件下顺利到达孔底并使导管底部埋入混凝土一定深度是保证水下混凝土浇注质量的重要环节。
球形活塞由橡胶制成（内部中空，直径比导管内径小15～20mm），浇注前用尼绒绳把球形活塞悬挂在漏斗下的导管中，并埋入导管内1～2m。
当活塞以上的导管及漏斗充满混凝土后，剪断球塞尼绒绳使活塞与混凝土同时沿着
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原材料进场 配合比设计及试验 拌制混凝土 混凝土泵送 剪球，边浇注边提升导管、并拆管 浇 注 完 成 福建LNG站线项目 灌注桩施工方案
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导管浇注到灌注桩底部，球形活塞在泥浆浮力的作用下浮到顶部，可重复使用。
为使活塞能翻出导管口，导管距孔底的距离控制在30～50cm，待活塞被挤出导管后，再把导管下降至孔底10～20cm，使导管有更多部分埋入首批浇注的混凝土中。 2）中间浇注阶段
在浇注过程中，要保证混凝土全部通过导管注入。
导管的埋入深度一般为2～4m，导管过长时，必须安排拆管。准确控制导管埋入混凝土深度，对混凝土浇注质量影响很大。正常浇注时，导管内混凝土面约在水深的0.4～0.6倍处处于内外压平衡状态，混凝土面过低或过高，都要调整导管的埋入深度。所以在导管浇注混凝土的过程中要用水砣勤打水，计算导管底的埋深。当埋深达到一定高度时要拆除若干节导管，保证导管底埋深在正常范围内。 3）终浇阶段
混凝土终浇标高为设计高程以上1.0m，待混凝土达到一定强度后，凿除表面软弱层。按设计桩顶标高割除多余钢护筒，检查桩头混凝土的质量，若存在浮浆或混凝土中夹有泥浆，对不符合要求的部分进行人工或机械凿除。 4、保证混凝土浇灌质量注意事项：
①混凝土应连续进行浇筑，间歇时间不得超过混凝土的初凝时间。
②在混凝土浇灌过程中，要随时用水砣测量混凝土面实际标高（至少三处，取平均值），计算导管底埋深。
③混凝土浇筑到顶部3m时，适当放慢浇灌速度，以减少混凝土排出泥浆的阻力，保证浇灌顺利进行。
④当混凝土浇到孔顶层时，由于孔内压力减小，混凝土与泥浆混杂。混凝土浇筑定标高应比设计高1.0m，混凝土浇筑完毕马上清除0.5m，留下0.5m待后凿除，以保证混凝土质量。
四、施工计划安排
本工程灌注桩施工共36根，搭设8个工作平台。根据工程总体计划安排，灌注桩
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钢护筒与支承桩施工计划在2006年7月24日开始施打，灌注桩施工全部完成2007年3月9日完成。具体施工计划见灌注桩施工计划横道图（附后）。
五、质量控制指标及保证措施
5.1 质量控制指标
灌注桩的允许偏差、检验数量和方法要符合下表的规定：
项 目 允 1 钢筋笼顶标高 许 偏 水上单排桩、边桩 差 无掩2 项 护水群桩的中目 域 间桩 3 垂直度 允许偏差 (mm) ±50 200 300 1% 每根桩（抽查10%且不少于3根 1 每根桩 （逐件检测） 检验单元和数量 单元测点 1 检验方法 用钢尺或 水准仪检查 用经纬仪或拉线用钢尺量纵横两方向，取大值 吊线用钢尺量 1 5.2 质量控制措施
(1)孔底的沉渣必须清理。清孔后的沉渣厚度严禁大于50mm。
(2)钻孔时保证泥浆质量，保持孔内外水位差，发现有漏浆漏水时，及时找出原因，及时处理。
(3)单根灌注桩的混凝土必须连续灌注，严禁有夹层和断桩。每孔实际灌注混凝土的数量，严禁小于计算体积。
(4)钻孔中应根据土质控制好钻孔速度，及时调整好泥浆稠度，避免出现塌孔等事故。 (5)钻孔中及时下放护筒，注意检测位置的正确性，出现偏差时要及时调查原因，并采取相应措施纠偏。
(6)钢筋焊接连接时注意检查焊缝质量，焊工及焊接材料要先得到批准方可操作，焊完后检查焊缝。
(7)灌注桩的桩顶标高要符合设计要求，灌注桩顶部浮浆和松散的混凝土凿除干净。 (8)钻孔时要注意做好原始记录。
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