试验分三个阶段：
第一阶段（A）从8时到16时，不用助磨剂，按正常生产配比进行空白试验。 第二阶段（B）从16时到24时，根据实际要求，调整了水泥配比，石膏增加2%，矿渣增加13%，助磨剂掺加1%，熟料降低16%进行对比试验。整个试验过程中控制台时产量不变。 第三阶段（C）采用分别粉磨。其中φ2.2×7米3台闭路磨粉磨熟料与石膏；其余7台磨机开路粉磨矿渣微粉。矿渣到厂价40元/吨；烘干后成本约60元/吨；水泥混合粉磨电耗28～30kwh/t；矿渣微粉加助磨剂、采用北票理想机械工程有限公司制造的滚动轴承高细磨单独粉磨时，电耗为55～60kwh/t，其他球磨机电耗为65～70kwh/t。
2.试验结果
两个阶段的试验数据看，使用HY-I型高效复合水泥助磨剂后，在熟料降低 16%的情况下，水泥3天强度和28天强度都还有提高，凝结时间缩短。采用分别粉磨工艺后，实现了一吨熟料生产三吨水泥的目标。完全达到了预期目的。
表7 掺助磨剂及分别粉磨合成水泥的检验结果
比表面积m/kg 2时间 细度（%） 初凝时间h:min 终凝时间h:min 抗折强度（MPa） 抗压强度（MPa） 3天 28天 3天 28天 8～16 3.4 310 3:15 4:50 4.8 7.1 18.9 38.4 16～24 分别粉磨、合成水泥 3.0 324 2:40 4:00 5.0 7.4 19.3 39.0 熟料粉 345 2:23 3:49 5.1 7.9 19.6 40.1 矿渣微粉 390
3.使用注意事项
（1）由于助磨剂的用量很少，所以计量设备一定要准确，要经常标定，尽量减少误差；矿渣入磨粒度小、难磨，所以矿渣微粉磨机的工艺参数要进行适当调整。 （2）入磨物料要干燥，综合水份小于1.5%；
（3）为保证合成矿渣水泥的早期强度，尽量降低细度，提高比表面积，熟料、石膏混合粉一般比表面积要≥350m/kg；而矿渣微粉应≥380 m/kg。
（4）在水泥中SO3不超国家标准的前提下，尽量提高石膏的掺加量。
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4.经济效益分析
表8 掺助磨剂及分别粉磨合成水泥的经济效益分析
原 料 价 格（元/吨） 配 比 （%） 直接成本 （元） A B C A B C 熟 料 160 73.0 57.0 30.0 116.8 91.2 48.0 石 膏 100 3.0 5.0 5.0 3.0 5.0 5.0 矿 渣 60 24.0 37.0 64.0 14.4 22.2 38.4 助磨剂 1300 / 1.0 1.0 / 13.0 13.0 电 费 0.5 / / / 14.0 15.0 40.0 ∑ / 100 100 100 148.2 146.4 144.4 分 析
5、结论
A-B = 148.2-146.4 = 1.8（元） A-C = 148.2-104.4 = 3.8（元） 单独粉磨矿渣微粉有利于矿渣活性系数的提高，不仅实现了一吨熟料生产三吨水泥的目标，而且解决了熟料供给紧张的问题；同时在保证水泥质量的前提下，降低了水泥生产成本。按生产100万吨矿渣水泥计算，采用分别粉磨工艺比原来混合粉磨每年可多获得经济效益：
100×3.8 =380（万元）