（2）组内零件可以互换，装配效率高。
缺点：增添了零件测量、分组、存贮、运输的工作量。
分组装配法适用于在大批大批生产中装配那些组成环数少而装配精度又要求特殊高的机器结构。
复合选配法是上述两种方法的复合，零件预先度量分组，装配时分组装配，但在组内根据工人的经验选择。
何谓修配装配法，优缺点，适用范围？P184
修配装配法是用钳工或机械加工的方法修整产品尺寸链中某个有关的零件的尺寸以获得规定的装配精度的方法。（是将尺寸链中各组成环的公差相对于互换装配法所求之值增大，使其能按该生产条件下较经济的公差加工。装配是将尺寸链中某一预先选定的环去除部分材料以改变其实际尺寸，使封闭环达到其公差与极限偏差要求） 优点：
（1）可降低零件的加工精度。8 N# ^9 A) b, h0 W
（2）加工设备精度不高也可采用。% v& G9 q: e: d4 J5 v, r$ _ （3）节省机械加工的时间，产品成本低。- u: A, m% c# ]' | 缺点：劳动量大，装配工作复杂，增加较多的装配时间。
适用范围：在成批生产或在单件小批生产中，对于装配精度要求较高，组成环数目较多，当用互换法装配时对组成环的公差要求太严，难于制造时，常采用修配法进行装配。
何谓调整装配法，优缺点，适用范围？
调节装配法用一个可调节尺寸的零件，来补偿装配累积误差。补偿原理有两种：一、调节补偿件在机器中的位置；二、增加一个一定尺寸的零件，用改变这个零件的尺寸进行调节。 对于装配精度要求的机器或部件，装配时用调整的方法改变某个零件的实际尺寸或位置，使封闭环达到其公差与极限偏差要求
第四章重点
机床夹具：将工件进行定位、夹紧，将刀具进行导向或对刀，以保证工件和刀具间的相对
位置关系的附加装置，简称夹具。
定位：工件在机床上应占有合适的加工位置，使工件与道具及机床主轴、导轨之间具有准
确地相对位置，从而保证被加工工件的尺寸精度和位置精度，这称为工件的定位。
夹紧：将工件固定在既定的位置上，使它不致因切削力、惯性力、重力的作用而移动，保
证机械加工的正常运行，这成为工件的夹紧。
六点定位原理：采用六个按一定规则布置的约束点，限制工件的六个自由度，即可实现完
全定位。这称为六点定位原理。
完全定位：采用适当的定位元件，限制工件在夹具中的六个自由度，即实现完全定位。 不完全定位：在保证加工精度的前提下，有时并不需要完全限制工件的六个自由度，此时
称为不完全定位。
过定位：定位元件过多，而使工件的一个自由度同时被两个以上的定位元件限制，此时称
为过定位（超定位）。
欠定位：定位元件不足，致使根据加工的尺寸和位置等要求应该限制的自由度未被限制，
叫做欠定位。
定位误差：指因工件在夹具中定位不准确而带来的误差。 自位支承：在夹具设计中，为了避免超定位。需要减少某个定位元件所限制的自由度数目。
或是使两个多个支承组合只限制一个自由度。常把支承做成浮动或联动。使之自位。具体结构有：1、用于不连续表面定位2、用于台阶表面定位3、用于有基准角度误差的平面定位
可调支撑:它的顶端可以在一个范围内调整，并可用于螺母锁紧。当工件的定位及面的形
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状复杂（如成型面，台阶面等）或者各批毛坯的尺寸，形状变化较大时，多采用这类支承。一批零件调整一次
辅助支撑：1、为避免粗基准定位时的超定位。可采用辅助支撑
2、当工件定位基面较小，致使其一部分悬伸较长时，为增加工件的刚性，减少切削时变形，也常用辅助支承。
机床夹具的作用和按使用范围分类？P197
（1）保证加工精度。 （2）缩短辅助时间。
（3）扩大机床的使用范围。 （4）减轻工人的劳动强度。 （5）降低生产成本。
（6）可由较低技术等级的工人进行加工。 按使用范围分类：
（1）通用夹具。三爪卡盘、四爪卡盘、拨盘、平口虎钳、分度头、转台 （2）专用夹具。 （3）成组夹具。 （4）组合夹具。 （5）随行夹具。
平面定位
1、粗基准定位，只适于用支撑钉 精基准定位，可采用支撑板 2、平头支撑钉---用于精基准定位 球头支撑钉---粗基准
花头支撑钉---有摩擦力的侧面定位
装置基面：工件上最大的且较精确的平面，布置三个支承元件，限制三个自由度，定位元件应该尽量布置在装置基面边缘
导向基面：选择工件上窄长的平面，布置两个支承限制两个自由度 定程基面：选面积较小的平面，布置一个定位支撑限制一个自由度
工件在机床上的安装方法及其原理？P194
（1） 划线安装。这种安装方法是按图纸要求，在工件上画出加工表面的尺寸及位置线，
然后利用划针盘等工具在机床上对工件找正然后夹紧。（这种安装方法简单，不需要专门设备而且通用性好，但生产效率较低、精度不高）
（2） 夹具安装。此时工件不需要划线和找正，而是靠夹具来保证工件在机床上所需的位
置，并使其夹紧。（夹具安装可以获得划线安装所达不到的高精度和高生产率，它通常用于中批生产以上的生产类型。
夹具由那几部分组成及各部分的作用？P195
（1） （2） （3） （4）
定位元件及定位装置。用来确定工件在夹具上位置的原件或装置。
夹紧元件及夹紧装置。用来夹紧工件，使其位置固定先来的元件或装置。 对刀元件。用来确定刀具与工件相互位置的元件。
动力装置。为减轻工人体力劳动，提高劳动生产率，所采用的各种机动夹紧的动力源。
（5） 夹具体。将夹具的各种元件、装置等连接起来的基础件。
（6） 其他元件及其他装置。例如，实现工件分度的分度元件或分度装置；确定夹具在机
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床上位置的的定向元件。斜面分度装置，直边决定分度位置，斜边的作用消除间隙
引起定位误差的因素？P219-221
1）因基准不重合带来的定位误差。定位基准与设计基准（工序基准）不重合时，两个基准之间的误差会反映到被加工表面上去，这类定位误差有时称为基准转换误差。常见的平面定位，V形铁定位。
2）因间隙引起的定位误差。在使用心轴、销定位套定位时，常会因为定位面与定位元件之间的间隙，而使定心不准确，因其定位误差。
3）除了上面讨论的两种情况之外，定位基面本身的形状误差，也会引起定位误差。
夹具的作用
1、保证加工精度 2、缩短辅助时间
3、扩大机床的使用范围 4、减轻工人的劳动强度 5、降低生产成本
6、可由较低等级工人加工
夹紧机构的分类？
（1）斜楔夹紧机构。（这种直接用楔块加紧工件的办法虽然十分可靠，但操作不便，目前已很少使用。）
（2）螺旋夹紧机构。（螺旋夹紧机构是夹具中应用最广泛的一种。） （3）偏心夹紧机构。（偏心夹紧机构由于其夹紧方便迅速，在家具中获得了广泛的应用。 （4）铰链夹紧机构。 （5）联动夹紧机构。
夹紧机构的基本原则
1、夹紧必须保证定位而不能破坏定位
夹紧元件在夹紧过程中的移动不应破坏工件的定位
在确定夹紧力的着力点和方向时，应使工件的定位基面与工件元件可靠接触 2、工件和夹具的夹紧变形必须在允许范围内 3、夹紧机构必须可靠
钻套的种类和适用场合？
（1）固定钻套。固定钻套主要在中小批生产中用来加工小孔，或孔间距较小，需要结构紧凑的地方。
（2）可换钻套。多用在大批大量生产中（钻套因磨损而更换的次数较多），但不适合用于连续更换刀具的场合，不够迅速，螺钉孔很快就会磨损。为了防止钻套随刀具转动或被切削顶出
（3）快换钻套。广泛用于需要连续更换刀具的场合，钻套的配合选择与可换钻套相同。
夹具的各种动力装置及其特点？
（1）气动夹紧。利用压缩空气作为动力源的气动夹紧装置是应用最广泛的一种夹具动力装置。压缩空气粘度小，管路损失小；管道不易堵塞，维护简便；不污染环境，输送分配方便。缺点是与液压系统相比，工作压力较低，因此部件结构尺寸较大；气阀换向时，压缩机空气排入大气发出噪音。
（2）液压夹紧。与气压夹紧相比有下列优点：
?压强可高达6MPa以上，比气压高十余倍，因此油缸直径科比气缸小很多，通常不需要增力机构，所以夹具结构简单紧凑。
?液体不可压缩，因此液压夹紧刚性大，工作平稳，夹紧可靠。 ?噪音小。
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在重切削条件下，宜采用液压夹紧。
缺点：若机床没有液压系统，而要为夹具专门设置一套液压系统，则将使夹具成本提高。 （3）气—液联合夹紧。（特点是气压与液压优缺点互相结合）
（4）电磁夹紧。它具有安装方便、迅速、容易实现自动化的优点。但只能加工倒磁材料的工件。（自己总结）
夹紧力确定原则？
所需夹紧力的确定应考虑夹紧力的三要素：方向、作用点和大小。 1）确定夹紧力的方向应考虑：
（1）夹紧力的方向应保证定位准确可靠，而不破坏定位，即保证在夹紧作用下是工件与定位元件接触，方向一般垂直于主要定位基准面。
（2）夹紧力的作用方向应使所需夹紧力尽可能的小，以减轻疲劳强度，提高生产率，夹紧机构紧凑、请便，工件变形小。一般最理想的夹紧力的作用方向是与重力、切削力方向一致。 （3）夹紧力作用方向应使工件变形尽可能的小。 2）夹紧力的作用点的确定应注意以下几点：
（1）夹紧力作用点应能保持工件定位稳定而不致引起工件位移或偏移。 （2）夹紧力的在作用点应使工件的夹紧变形尽可能的小，不影响精度。
（3）加紧力作用点应尽可能靠近工件被加工表面，以提高加工部位的加紧刚性，减小切削力对夹紧点的力矩，防止或减少工件振动。 3）夹紧力大小的确定方法有：
（1）类比法。工厂参照在相似工作条件下经过考核的同类夹具进行确定。
（2）计算分析法。将夹具和工件看成一个刚性系统，以简化计算。根据工件在切削力、夹紧力作用下处于静力平衡，可列出力的平衡方程，求出理论夹紧力，再乘以安全系数，作为实际所需夹紧力。
第五章重点
加工精度：零件加工后的实际几何参数与理想零件的几何参数相符合的程度。一般分为尺
寸精度，形状精度和位置精度三个方面。
加工误差：零件加工后的实际几何参数与理想零件的几何参数的偏离程度。 原理误差：指因利用近似原理或近似的刀具切削刃形状而产生原理误差。 主轴回转精度：主轴回转轴线在回转时相对于其平均轴线的变动量在误差敏感方向的最大
位移值。
主轴回转误差：瞬时回转中心轴线与平均轴线的距离就是主轴回转误差。
误差敏感方向： 在某个方向上存在的误差，对加工件的精度影响最大，而垂直于这个方
向的误差，对工件精度的影响很小，可忽略不计，这个方向就称为误差敏感方向。 误差敏感方向经过刀具刀刃的切削点又垂直于已加工表面的方向。
机床的几何精度：机床的几何精度是指机床在空载的条件下，不运动或运动速度较低时各
主要部件的形状、位置和相对运动的精确程度。
机械加工工艺系统：在机械加工中，由机床（夹具）、刀具、被加工工件工件一起构成了
一个实现某种加工方法的整体系统，这一系统称为机械加工工艺系统。
误差复映现象：切削一个横截面为椭圆形的毛坯，切深大时，切削力则大，由此产生的系
统变形也大；切深小时，则切削力也小，系统的变形也小。使得加工后的零件截面形状还是一个椭圆形，这种现象称为“误差复映”。
误差复映系数： 误差复映系数是为了衡量加工后工件精度提高的程度，值越小表示加工
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后零件的精度越高。（来自百度百科）
常值系统误差：在顺序加工一批工件中，有些误差的大小和方向始终保持不变，这类误差
称为常值系统性误差。
通过查明大小和方向进而相应调整或检修工艺装配或补偿----------刀具制造误差
变值系统误差：在顺序加工的同一批工件中，有些误差的大小和方向总是不规则的变化，
这类误差称为随机性误差。
爬行现象：在滑动摩擦副中从动件在匀速驱动和一定摩擦条件下产生的周期性时停时走或
时慢时快的运动现象。爬行是机械振动中自己振动的一种形式。 原因：由于滑移面的摩擦系数具有“下降特征”。即滑移速度较低时，摩擦系数随着速度的加大而减小，静摩擦系数大于动摩擦系数。滑移时的摩擦力小于静止时的摩擦力。
获得尺寸精度、形状精度和位置精度的方法？P245
1）获得尺寸精度的方法 (1)试切法。 (2)调整法。
(3)定尺寸刀具法。 (4)自动控制法。
2）获得形状精度的方法： （1）轨迹法。 （2）成型法。 （3）展成法。
3）活的位置精度的方法：
（1）需要多次装夹加工时，有关表面的位置精度依赖夹具的正确位置来保证；
（2）如果一次装夹加工多个表面时，个表面的位置精度则依靠机床的精度来保证。
影响加工精度的因素？
（1）原理误差。 （2）安装误差。
（3）测量误差和调整误差。
（4）机床、夹具、道具的制造精度和磨损。 （5）机床、夹具、刀具、工件的受力变形。 （6）机床、刀具、工件的受热变形。
提高主轴回转精度的途径？
（1）采用高精度的主轴部件
获得高精度的主轴部件的关键是提高轴承精度。因此，主轴轴承，特别是前轴承，多选用 D、 C级轴承；当采用滑动轴承时，则采用静压滑动轴承。以提高轴系刚度，减少径向圆跳动。其次是提高主轴箱体支承孔、主轴轴颈和与轴承相配合零件的有关表面的加工精度，对滚动轴承进行预紧。
（2）使主轴回转的误差不反映到工件上
如采用死顶尖磨削外圆，只要保证定位中心孔的形状、位置精度，即可加工出高精度的外圆柱面。主轴仅仅提供旋转运动和转矩，而与主轴的回转精度无关
消除爬行现象的措施？
消除爬行现象的措施可以通过改善滑移面的摩擦特性和提高传动系统的刚度来达到： （1）在滑移面间施加适当的润滑油。
（2）用较快的仅给速度v做连续性的微量进给。
影响误差复映系数的因素，减少误差复映现象对加工精度影响的措施？P278
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