第五，确保帐物一致，保证物料信息准确，使有权调动物料的人获得真实准确的物料信息，物尽其用。
41. 影响安全的心理因素主要有哪些？
答：①侥幸心理；②经验心理；③“赶工”心理；④麻痹大意；⑤偷懒省事；⑥心情烦躁；⑦争强好胜；⑧判断失误。
42. 现场常见的安全防范内容有哪些？
答：①机械设备的安全；②电气设备的安全；③高空作业的安全；④有毒有害作业的防护。 43. 群体心理有哪些特点？
答：①直接性；②混沌性；③感染性。 44. 群体心理的功能有哪些？
答：①整合功能；②影响士气的功能；③显示器功能；④警示器功能。 45. 影响沟通的主要障碍有哪些？
答：①语言障碍；②知识经验差距产生的障碍；③组织结构不合理；④沟通方式选择不当。 46. 定性分析的方法有哪些？
答：①归纳演绎；②分析综合；③比较分析；④5WH解析；⑤问5次为什么；⑥鱼刺图法；⑦头脑风暴法；⑧德尔菲法；⑨问卷调查；⑩流程跟踪。 47. 定量分析的方法有哪些？
答：①80/20法则；②ABC分析法；③相关分析法；④比率分析；⑤统计分析；⑥结构分析；⑦平衡分析；⑧数学模型；⑨敏感性分析。 48. 过程控制系统的四个基本构成要素是什么？
答：过程；过程性能信息；对过程采取措施；对输出采取措施。 49. 统计过程控制的特性是什么？
答：①是一种直观的分析控制工具；②是对过程进行事前控制的工具； ③用于对过程的特性进行控制；④必须基于有效的数据收集。 50、精益原则是什么?
1、零缺陷 2、连续流动 3、消除浪费 4、目视化 5、标准化 6、尊重每位员工 7、创造勇于变革的环境 51、精益十大戒律?
1、放弃僵化思想 2、思索解决方法 3、无需任何借口 4、寻找简单方案，无需完美
5、立刻改正错误 6、用你的智慧而不是钱袋 7、问题就是机遇 8、重复“为什么”五次 9、从每个员工寻找答案 10、 改进无止境
52、KAIZEN活动的四个阶段是什么?
1、改善前现状分析 2、启动 3、实施 4、跟踪
53、什么是增值?两类非增值的浪费是什么?
增值：客户愿为之付费的，改变产品的形状、尺寸或功能的行动 三、 七大浪费是什么?
1、过量生产 2、等待 3、运输 4、过度加工 5、库存 6、缺陷 7、动作 54、现场的五大原则 1、当异常发生时，先去现场
2、检查现物（设备、材料、失效、不合格品、不安全条件等） 3、在现场采取临时措施 4、解决根本原因
5、标准化以防止问题的再度发生
5、 检查表 2、层别法 3、散点图 4、因果图 5、柏拉图 6、柱状图 7、SPC控制图 55、请简要说明四步结构化问题解决方法的过程？
1. 问题陈述 ：问题选择、浪费寻找和头脑风暴、目标设定、了解当前的状况 2. 找出问题根本原因 ：采用QC七大工具分析问题
3. 解决问题的方案：可视数据计划 ；头脑风暴、卡片记录法获取改进建议
4. 问题解决的验证 ：对比之前和之后的情况 ，方案有效吗？ 需要更多的方案吗？56、丰田生产方式的基本思想是什么？ 答：彻底杜绝浪费。
57、TPS思想得最终目标是什么？
答：提高质量、降低成本、提高效率，最终实现利润最大化。
用图 58、什么是准时化生产？
答：通过流水作业的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量送到生产线上。 59、生产现场的浪费一般可以分为哪几类？
答：（1）过量生产浪费（2）窝工的时间浪费（3）搬运的浪费（4）过度加工的浪费（5）库存的浪费（6）动作上的浪费（7）制造次品得浪费。 60、什么是最根本的浪费？ 答：过量生产的浪费 61、什么是标准作业？
答：是以人的反复进行的动作为中心，将高品质的产品安全有效的无浪费进行生产的做法。 62、标准作业的三要素是什么？ 答：周期时间，作业顺序，标准手册。
63、为了使生产的多样化和生产的均衡化协调起来，在设备方面要采取什么样的重要对策？ 答：专用设备要具有通用性。
64、丰田生产方式在布置、控制等系统上有哪些独到的特点？
答：基于内部的团队式工作方式，在外部企业密切合作的环境下，无限追求物流的平衡。 65、生产管理的看板可以分为哪两类？
答：第一是取货指令或搬运指令。第二是生产指令。起到传递情报和指令的作用。 66、生产的均衡化以什么为前提？ 答：自动化。
67、看板的作用和使用规则有哪些？ 作用 1、取货指令或运货指令 2、生产指令 3、防止过量生产和过量运送 4、说明必须作业的事项 5、防止生产次品 6、指出问题、管理库存 68、提高效率有哪两种办法？ 答：扩大产量，减少人员。
使用规则 后一道工序按照看板到前一道工序去领取产品 前一道工序根据看板的种类和数量生产 没有看板时不运送、不制造 看板一定挂在作业的相关实物上 必须生产百分之百的合格品 逐步减少看板的数量 69、蚌埠公司推行精益生产的开始时间是什么时候/ 答：2011年12月
70、精益生产推行包括哪几大部分？ 答：6S、目视化、TPM、JIT、自働化 71、什么是6S？
答：6S就是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Setketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safe）六个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称为6S。 72、6S的定义与目的分别是什么？ 1S——整理
定义：区分要与不要的东西，现场除了要用的东西以外，一切都不放置。 目的：将“空间”腾出来活用。 2S——整顿
定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。 目的：不浪费“时间”找东西。 3S——清扫
定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。 目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮。 4S——清洁
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。 目的：通过制度化来维持成果。 6S——素养
定义：人人依规定行事，养成良好的习惯。
目的：提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。 6S—安全
安全生产方面关系员工切身利益，强化安全生产管理和监督，有效遏制重特大安全事故”、“完善突发事件应急管理机制”、“保障员工生命财产安全”。提升工作士气是一个非常重要的课题。
73、推行6S的目的是什么？
答：改善和提高企业形象，促成效率的提高，改善部品在库周转率，减少甚至消除故障，保障品质，保障企业安全生产，降低生产成本，改善员工精神面貌，使组织的活力化，缩短作
业周期，确保交货期。 74、推行6S有哪五大效用？
答：6S是最佳推销员、6S是节约家、6S对安全有保障、6S是标准化的推动者、6S形成令人满意的现场。
75、通过6S运动，最少要达到哪四个相关方的满意？ 答：投资者满意、客户满意、雇员满意、社会满意。 76、什么是目视化管理？
答：目视化管理就是使企业内一切实体物与讯息转换为视觉情报显现，进行统一管理，使现场规范化，标准化。 77、如何实现管理的目视化？
答：通过对工具，物品等，运用定位、画线、挂标示牌等方法来实现管理的目视化，使员工能及时发现异常，从而能立即解决或预防存在的问题。
78、目视化管理是现场5S活动结束后,通过人的五感能够感知现场现物正常与异常状态的方法，那么人的五感分为哪五感？ 答：视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉。 79、目视化管理的直接目的是什么？
生产的效率化和降低成本；简化管理者、监督者的管理业务提高其效率；提高管理者、监督者能力。
80、目视化管理的最终目的是什么？
提高管理水平；确立遍布自律神经的组职体制；形成明快顺畅、具有活力的企业特色。 81、目视化管理的原则是什么？ 答：视觉化、透明化、界限化。 82、目视化管理有哪些作用？
答：①要管理的地方一目了然；②易知正常与否，且谁都能指出状态；③从远处就能辨认出正常与异常；④任何人使用都同样方便，任何人都容易遵守；⑤有助於把作业场所变得明亮、整洁；⑥有助於维持安全、愉快的环境；⑦营造员工和顾客满意的场所。 83、如何理解视觉化、透明化及界限化的含义？ 答：视觉化：彻底标示、标识、进行色彩管理。
透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来，情报也如此。 界线化：即标示管理界线，标示正常与异长界限，使之一目了然。