GMP文件
题 目 编 号 起草/修订 审 核 批 准 分发部门 目的：
对生产的全过程中所有可能出现的风险进行评估，确定各剂型重点控制的目标，核实和制定纠正和预防措施，对于高风险和中等风险的必须确定降低风险的措施，低风险加强生产过程控制，确保产品质量，降低风险发生的可能性，提高可检测性（可检测性），将风险控制在可接受水平。
将风险评估的结果应用于指导工艺规程、车间管理与操作规程的修订与工艺验证。 范围：制剂车间生产全过程。
责任：制剂车间工艺员负责风险信息收集，质量部负责审核、批准。 内容：
1概述
我公司生产销售批准的中西药产品62个，常年生产品种21个，常年生产的品种主要有：***片等。公司对制剂一车间、制剂二车间、提取车间的厂房、生产设施和设备多产品共用可行性进行了风险评估并采取了措施，已将交叉污染的风险降低为可接受水平。
针对公司实际的生产情况，对制剂车间生产的全过程进行了分析，对每一工艺过程中可能会发生的影响产品质量的步骤进行风险分析、评价和风险控制，确定优先控制的目标和实行的措施，降低风险发生的可能性，提高可检测性，将风险控制在可接受水平。
2风险管理分析方法
失败模式效果分析法（FMEA） 3 职责 风险评估小组：
组长：负责风险管理的协调与风险评估文件的撰写。
组员：负责收集和组织风险信息，提出风险项目，分析、评估风险项目，并提出降低风险项目的措施。
制剂车间生产过程质量风险评估 日 期 日 期 日 期 第 1 页 共 页 制定部门 颁发部门 生效日期 制剂车间 质量部 质量部、制剂一车间、制剂二车间、生产部 名称 组长 组员 4 依据
《药品生产质量管理规范》（2010年修订） 《药品GMP指南》 5 风险评估
5.1 FMEA排列标准和失败得分如下：
***** ****** 人员 风险的严重程度 结果 严重危害 高 中等 低 微小
风险的发生几率 失败发生的可能性 非常高：几乎不可避免失败 高：反复发生的失败 中等：偶尔发生的失败 低：相对非常少发生的失败 微小：几乎不可能发生的失败
风险被检测或发现的可能性 发现的可能性 绝度不可能或极小 可能性较低 中等可能性 可能性较大 可能性非常大或几乎肯定能 在发生之前通过过程控制可以检测出缺陷的可能性大小 完全没有有效的方法或目前的方法几乎不可能检测出失败模式 目前的方法只有较低的可能性可以检测出失败模式 目前的方法有中等的可能性可以检测出失败模式 目前的方法有较大的可能性可以检测出失败模式 目前的方法可以检测出失败模式的可能性非常大或几乎可以肯定，有可靠的检测方法。
结果的严重性 会导致整批产品报废或出现法规风险 会出现严重偏差或导致产品质量出现异常，造成部分报废或导致用户投诉 会出现重要偏差或可能会导致产品返工，对产品质量有一定影响 会出现微小偏差，对产品质量影响较小 对产品质量无影响 评分 5 4 3 2 1 举例 极频繁的发生 每日发生 每月发生 每几个月发生一次 仅发生过一次 评分 5 4 3 2 1 评分 5 4 3 2 1
风险指数的确定：
对风险出现的可能性、严重性和可检测性根据上表分别进行打分,确定风险指数 RPN=出现的可能性×严重性×可检测性 风险级别：
得分1-25分为低风险，26-59分为中等风险，60-125分为高风险。RPN为20分以下为可接受风险。
5.2 制剂车间生产过程风险分析与控制
5.3 风险评估与控制及工艺验证项目确认
风险分析 风险项目 风险描述 已有措施 严重性 1.操作前检查房间压差表、温湿度，压差符合要求后再开始生产，并及时将记录填写在批记录上及压差记录表上。 房间压差、温湿度不符合规定 2.空气洁净级别相同的压差应大于5Pa以上，一般区与洁净区之间差压应大于10Pa以上。 1.对D级洁净区至少每三个月进行一次动态监测（浮游菌、沉降菌、表面微生物、尘埃粒子） 2.更换高效过滤器后应静态监测尘埃粒子、浮游菌、沉降菌、表面微生物，并应微生物、尘埃粒子不符合规定 环境 根据实际需要进行监测风量风速、换气次数、过滤器压差等项目。 3.系统停止运行一定周期（一般指3周）需重新启动后的静态监测项目包括尘埃粒子、浮游菌、沉降菌、表面微生物。 4.每年至少1次消毒，停产10天以上者，开工前需消毒 1. 生产后QA负责清场管理，确保设备按照预定的清洁规程进行清洁，检查合格后方可发放“清场合格证”。 生产完毕后清洁不彻底 2.每年9-11月进行车间操作、卫生、工艺等脱产培训。 3.各工序均有明确的清洁规程，并有明确的QA检查标准。 产尘工序灰尘污染洁净走廊，导致交叉污染 1.制定“防止尘埃产生和扩散的管理程序”规定各工序操作时减少尘埃产生的方4 法以及产尘工序清场要求并规定操作间内需保持相对负压。 1.员工的SOP培训，确保按规定进行操作。 未按要求进行洗手、更衣，裸手人员 直接接触药物 2.QA日常检查，随时纠正。 生产时监控 3.制定了“人与物料、中间品、半成品接触的标准操作程序”，规定了不得裸手接触药物。 培训不到位，不能有效执行文件1.取得上岗证前不得独立操作 4 2 3 24 低 可接受 生产时监控/验证时根据方3 2 2 12 低 可接受 2 1 8 低 可接受 生产时监控 4 1 2 8 低 可接受 生产时监控 5 2 2 20 低 可接受 生产时监控 3 2 2 12 低 可接受 生产时监控 可能性 可检测性 RPN 风险级别 风险接受 是否需进行工艺验证/备注 规定 2.班长、QA日常检查，随时纠正。 3.每年9-11月进行车间操作、卫生、工艺等脱产培训。 1.“洁净区领料标准操作程序”和工艺规程中均规定了所领物料必须检查是否有合格的检验报告单 2.“原、辅料发放标准操作程序”规定发放的物料必须有合格的报告单、放行单 采用过期、超过复检期的物料 ，且发料前要核对物料是否在复验期内。 3.放行单规定有有效期，避免仓库人员误将过期/过复验期的放行单当做合格的 物料发出。 物料进出D级洁净区无人管理，导致D级洁净区环境污染，物料混入异物。 物料 1.制定了“周转容器标准管理程序”规定周转桶实行专人专职管理 周转桶管理混乱，导致交叉污染 2.制定了“容器内、外标志操作规范与操作程序”规定周转桶领用前必须核对清洁情况及有效期，规定标示不得直接接触物料且桶内外各放一张标识 不可利用物料管理混乱，导致不可利用物料混入 1.制定了“不可利用物料处理标准管理程序”规定了不可利用物料的来源且不可再利用，统一交于中间库管理员管理，并统一报废处理。 1.制定了“物料平衡标准管理程序”规定了物料平衡计算的公式及超出范围的处物料投入与产出不平衡，出现混理方式 料的情况 2.各工艺规程规定了各工序物料平衡范围 压缩空洁净度不符合要求 设备、设施及厂房超过确认有效设备、设期 施及厂房 设备损坏，带病生产导致产品不建立了《设备维护、保养得管理程序》及《预防性维护计划标准管理程序》，以生产时监控 每三个月对压缩空气的洁净度进行日常检查。 每年制定验证总计划，确认所有仪器设备、设施在验证有效期内 4 3 2 3 2 1 16 9 低 低 可接受 可接受 验证时确认 生产时监控 生产时监控/验证时确认 5 2 1 10 低 可接受 5 1 4 20 低 可接受 生产时监控 4 1 3 12 低 可接受 生产时监控 1.制定了《物料进出D级洁净区的标准操作程序》规定了物料进入缓冲间必须先用吸尘器吸净并脱去外包，做好物料标示，并不得同时开启缓冲间的两门 4 2 1 8 低 可接受 生产时监控 生产时监控 5 1 2 10 低 可接受 案要求进行适当培训，操作应符合验证方案要求