合格率上升 确保设备在损坏前得到有效维护，确保不带病生产 1.“度、量、衡器具标准管理程序”规定了器具计量管理制度，计量器具必须经校准后贴上检定合格证后方可交予车间使用，每年对车间内使用的度量衡器具有专业人员检定一次。 计量器具未经校验或超过校验有效期或称量范围不适用，称量不准确导致投料错误 2.“计量、仪器管理的标准程序”规定了生计科负责统一管理公司计量器具，各部门设立计量员 3.“计量器具周期检定标准管理程序”对个器具进行分类管理并规定各类器具检定周期 4.“车间生产过程复核标准管理程序”对投料、计算、称量、中间站进出等内容都规定要按文件要求进行复核，确保操作正确。 1. 设备设施等清洁不彻底污染药品 2. 细度达不到要求，保证不了药物预处理 和辅料的混合均匀性以及适宜的溶出速度。 制粒机超过其最大的承载量，导致颗粒含量不均匀 混合搅拌时间及制粒搅拌时间不够，导致颗粒含量不均匀 制粒 在规定的温度范围内未达到颗粒水分要求即停止干燥，导致粘冲 未按《取样标准操作程序》规定的上、中、下托盘混合取样，导生产时监控/验证时确认 2. 1. 1. 2. QA及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职责” 工艺规程中制定规定目数要求 QA及工艺员在生产前、后对筛网的完整性进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职责” 工艺规程中规定具体的每锅投料量、制粒及整粒筛网目数、出料颗粒水分总混时间 QA及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职责” 5 2 2 20 低 可接受 3 3 2 18 低 可接受 生产时监控/验证时确认 工艺规程中规定操作前需检查确认清洁情况，操作后需按要求完成清洁 5 1 3 15 低 可接受 生产时监控 5 3 1 15 低 可接受
致水分检测结果无代表性。 制粒及整粒的筛网目数随意变动，导致流动性的改变，不能有效控制重量差异的持续稳定。 总混时间未按程序执行，导致颗粒含量、水份不均匀 冲模规格随意选择，导致批和批间差异 转速太快导致空气不能及时排出压片 而导致腰裂或跳片。 片重未按理论片重进行压片导致成品含量不合格 填充速度过快导致模块错位，机器损坏。计量盘选择错误导致剂量错误。 胶囊填充 胶囊壳水分过低导致胶囊壳脆性较高、容易破裂。胶囊壳水分较高导致胶囊壳向内褶皱 包衣锅转速、进风温度、出风温度、锅内外压差、蠕动泵速未按包衣 规定操作导致片子花片、粘结、片子不光结 内包 装量、密封性等因未照工艺规程1.工艺规程中规定具体的包装规格、热封温度等参数，并按照要求每1小时至少3 2 2 12 低 可接受 生产时监控/验证时确认 2.QA及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职责” 1.工艺规程中规定具体的包衣锅转速、进风温度、出风温度、锅内外压差、蠕动泵速等参数 生产时监控/验证时确认 3 2 2 12 低 可接受 的物料才能放行使用。 1.工艺规程中规定具体的计量盘规格、转速。 2.QA及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职责” 3.物料放行标准管理程序规定化验合格、储存符合规定、按规定取样的、无偏差生产时监控/验证时确认 3 2 2 12 低 可接受 生产时监控/验证时确认 1. 2. 工艺规程中规定具体的冲模规格、压片机转速、理论片重 QA及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职责” 5 2 2 20 低 可接受
操作导致不符合要求 批号不清晰可见 批号不清晰可见 外包 包装规格不符合要求 2.QA及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职责” 检查一次。 2.QA及工艺员按要求进行核查，详见“现场QA岗位职责”，“工艺员岗位职责” 1.工艺规程中规定具体的包装规格，并按照要求每1小时至少检查一次。 2 1 1 2 低 可接受 生产时监控/验证时确认
6.风险管理风险评估的周期
6.1若出现法律法规、工艺路线等重大变需及时进行风险评估
6.2若无重大变更则每5年对生产过程质量控制情况重新进行分析、评估，确认是否出现新的风险，如果出现新的风险是否对风险进行了评估，并制定了纠正和预防措施，将风险降低至可接受限度。 7．制剂车间生产过程风险管理评价
制剂车间已从人、机、物、法、环等五方面采取针对风险因素的措施，能够有效的降低生产过程中出现污染、交叉污染、差错的风险，后续生产过程中需累积经验，不断发现可能导致产品风险的因素，并进行持续的改进。