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【知识点】
1.不准在有压力的管道上进行任何检修工作； 2.按照规范进行管道气密试验，严禁超压试验。 【制度规定】
1.《安规》（热机）第359条规定：“不准在有压力的管道上进行任何检修工作”；
2.《自动喷水灭火系统施工及验收规范》(GB 50261-2005) 6.3.1规定“气压严密性试验压力应为0.28Mpa”。
山西某化工厂压力容器爆炸事故案例
1．事故经过
2003年2月5日凌晨1时55分，山西某化工厂三车间I系列冷凝水闪蒸器Nt112(以下简称Nt112)发生爆炸事故，楼上当班职工柴某因操作室坍塌坠落至零米平面死亡。 2．事故原因
（1）该设备在停运期间，排水阀F6被关闭，进水阀严重泄漏，当压力为5.6MPa的冷凝水不断流入 Nt112时，压力逐渐升高，又不能排水卸压，致使其超压破裂，发生爆炸。
（2） 冷凝水闪蒸器Nt112，在停用关闭阀门F1的状态下与安全阀不相通，安全阀不能起到泄压作用，没能有效地防止事故发生。
（3）管理不严，职工违章关闭排水阀F6，巡检不到位，交接班无记录，也未口头交接说明。 3．防范措施
（1）对安全阀设置不合理问题进行完善，并对其他工艺系统展开调查，发现问题及时整改。 （2）备用设备隔离措施要严密，针对备用设备隔离不严问题，必须加强设备检查和维护管理，对于生产过程中设备状态，要全面掌握，尤其是关键阀门的开关状态必须明确制度，必要时对开关阀门采取上锁措施。
（3）进一步完善监控仪表、仪器和设备。 进一步研究深化、细化压力容器安全检查的办法，通过技术手段查找和处理事故隐患。
停车配合不当 设备憋压爆炸
某日，某化肥厂因锅炉故障打停车信号铃，压缩岗位接到信号后紧急停车，而脱硫岗位则按正常步骤停车，时间滞后于压缩岗位，从而导致罗茨风机出口至压缩机一入总管超压。脱硫净氨塔爆炸起火，造成净氨塔底部平板封头脱落，整个塔体上跳约300mm，与之相连的阀门、管道不同程度受损，幸无人员伤亡。 原因分析
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1.压缩岗位紧急停车，脱硫操作未跟上，前、后工段配合、协调、联系不当，造成脱硫系统憋压。 2.脱硫采用液相氨水催化法二级脱硫工艺，设在罗茨风机后的脱硫冷却塔、脱硫净氨塔的安全水封，因设备和工艺原因，跑气严重，气相管已堵，安全水封变为现场液位控制，故系统超压时不能自动安全泄压。
3.脱硫净氨塔是用原造气燃烧炉改造而成的，常压设备虽符合脱硫压力等级要求，但使用前未作详细检查、检验，加之长期腐蚀，造成底部平板封头焊缝变薄，不能承压。
4.因脱硫系统超压及以上原因，造成净氨塔发生爆炸，并使底部平板封头脱落，大量可燃气体泄漏，同时，净氨塔照明用的不是防爆型粉具，形成点火源，使泄漏出的可燃气体爆燃。 防范措施
1.任何安全装置不可随意取消，必须及时消除设备工艺故障，恢复冷却塔、净氨塔安全水封装置及性能，保证系统安全。
2.调度及生产指挥者要对现场的信息、状况了如指掌，提高现场指挥、协凋、平衡、管理能力，做到科学化、系统化，保证各环节紧密配合，有条不紊，确保安全稳定运行。
3.压力容器的设计、制造、安装、检验、使用必须按《压力容器安全技术监察规程》执行。 4.对所有在用设备本身的运行、工艺、安全状况，要进行科学的定期检查，并建立档案，做到彻底消除安全隐患，确保安全生产。
通辽市化工厂蓖麻油水解釜爆炸事故
一、事故概况及经过
1992年6月27日15时20分，通辽市油脂化工厂癸二酸车间两台正在运行的蓖麻油水解釜突然发生爆炸，设备完全炸毁，癸二酸车间厂房东侧被炸倒塌，距该车间北侧6米多远的动力站房东侧也被炸毁倒塌，与癸二酸车间厂房东侧相隔18米的新建药用甘油车间西墙被震裂，玻璃全部被震碎，钢窗大部分损坏，个别墙体被飞出物击穿，癸二酸车间因爆炸局部着火。现场及动力站、药用甘油车间当即死亡5人，另有1人在送往医院途中死亡，1人在医院抢救中死亡；厂外距离爆炸点西183米处，1老人在路旁休息，被爆炸后飞出的重40公斤的水解釜残片拦腰击中身亡。这次事故共死亡8人，重伤4人，轻伤13人，直接经济损失360000余元。
爆炸的两台水解釜，是由油脂化工厂委托通辽市锅炉厂设计制造的。水解釜筒体直径1800毫米，材质为20g，筒体壁厚14毫米，封头壁厚16毫米，容积为15．3立方米。工作压力为0．78兆帕，工作温度为175℃，工作介质为蓖麻油、氧化锌、蒸汽、水及水解反应后生成的甘油和蓖麻油酸。釜顶装有安全阀和压力表，设备类别为I类压力容器，1989年3月投入使用。在使用过程中，哲盟锅检所于1991年7月5日，进行过一次使用登记前的外部检查。1992年6月23日，爆炸的1号釜曾发生泄漏事故。次日，癸二酸车间在既没有报告工厂有关部门，又没有分桥泄漏原因的情况下，对1号釜泄漏部分进行了补焊。补焊后第四天(即6月27日)即发生了爆炸事故。每台釜实际累计运行时间约为19个月。
二、事故原因分析
这起爆炸事故的原因，是由于水解釜内介质在加压和较高温度下，对釜壁的腐蚀以及介质对釜内壁的冲刷和磨损造成釜体壁厚迅速减薄，使水解釜不能承受工作压力，从而发生了物理性爆炸，由于每台水解釜的容积达10余立方米，因而爆炸后释放出的能量具有较大的破坏力。
1．设计时依据的数据不够准确
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通辽市锅炉厂在设计该两台水解釜时，对介质造成水解釜的内壁腐蚀和磨损考虑不够，只是根据通辽市油脂化工厂提供的介质无腐蚀性的介绍选取了有关的设计参数。实际上通辽化工厂本身也不太了解介质对设备内壁具有较强的腐蚀性和磨损作用，并会在较短时间内造成壁厚迅速减薄。
2．检验时没有测量实际壁厚
检验人员对该两台设备进行外部检查时，没有测量设备的壁厚，取得相应的数据，只是根据介质对设备内壁基本无腐蚀的介绍，认为壁厚没有减薄，而在报告上填写了设备原始资料中记载的壁厚数据。
3．对已产生的事故苗头没有引起足够重视
爆炸设备中有一台在爆炸前四天曾发生泄漏，但生产车间没有引起重视，未向工厂有关部门报告，在泄漏原因未查明之前，即自主决定进行补焊后继续使用。
三、防止同类事故的措施
1．压力容器设计单位选取的设计参数要正确、可靠，设计人员对所承担的设计产品的使用性能应了解，以保证设计结果符合实际使用状况。
2．检验人员应按国家的有关规定认真履行检验职责，保证检验质量，检验报告的填写应完整、正确。
3．使用单位应对有关操作人员做好培训教育，使其能正确操作。当设备发生异常现象时，要认真分析原因，在原因查找正确的前提下，采取有效的防范措施，及时消除事故隐患。
液氨罐车装缷软管爆裂事故分析
一、事故经过
2003年9月5日上午，河南省某运输公司一辆液氨罐车到江西某化肥厂充装液氨，车主卢某是个体运输业主，挂靠在该公司，因罐车自带的液氨充装软管与该化肥厂液氨充装系统接口连接不匹配，就向一旁同在该化肥厂等待灌装液氨的江西省萍乡市厂罐车司机杨某借用充装软管。9时30分左右，在充装过程中，装缷软管的液相管突然爆裂，大量液氨外泄，瞬间液氨汽化，白雾顿时向周围扩散。此时，正在一旁工作或等候充装的人员共有4人：河南罐车司机、河南罐车车主卢某、该化肥厂液氨充装员、萍乡市某厂罐车司机杨某。事故发生后，其中3人迅速跑离现场，河南罐车车主卢某因躲避不及，中毒倒地，后经送医院救无效身亡。 二、事故原因分析
事故发生后，由该化肥厂主管部门牵头，安全、质监、工会、公安等部门，组成了事故调查组，聘请了技术专家，对事故全过程进行了调查分析。
1.事故发生时该化肥厂液氨充装系统没有超压，氨球罐安全阀没有起跳，液氨罐车及装缷软管的设计压力为2.16MPa，高于该化充装系统的工作压力，经专家认定，排除了系统超压充装。
2.爆裂的液相软管断裂成3节，其外表有破损痕迹，内层网状钢丝锈蚀严重，橡胶具有老化特征。经专家认定软管存在质量问题，也是发生事故的直接因素。萍乡市某厂有2套液氨装缷软管，一套是随罐车配带的，另一套是从湖南省某贸易公司购买的，2套软管经常更换使用。从湖南省购买的这套软管，即无产品合格证，也没有制造单位，属“三无”产品。事故发生后，调查组到湖南调查，发现这家贸易公司已经关闭，在工商部门的注册已经注销，店主不知去向。萍乡市某厂的2套软管，其中有一套在2002
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年11月6日随罐车一起经过有关法定检测机构检测，检测结果为液相管合格，气相管不合格。由于检测单位没有在经过检测的软管管体上注明检测标志，时间一长，以至无法判定这2套软管是哪一套经过了检测，哪一套没有经过检测。但有一点可以肯定，萍乡市某厂罐车司机使用的装缷软管是不合格的或者是没有经过检测的软管，并且还将这种装缷软管外借他人使用。
3.按照《液化气体汽车罐车安全监察规程》第47条定，汽车罐车随车必带的文件和资料包括：汽车罐车使用证、机动车驾驶执照和汽车罐车准驾证、押运员证、准运证、汽车罐车定期检验报告复印件、液面计指标刻度与容积的对应关系表；在不同温度下介质密度、压力、体积对照表以及运行检查记录本和汽车罐车装缷记录等。而事故罐车提供不出由质量技术监督部门及交通部门颁发的押运员证、汽车罐车准驾证，使用证参数与罐车铭牌数不符。后经查实，事故罐车车主卢某没有经过安全培训，罐车没有登记，“六证”不全，罐车为非法运输罐车，不具有运输液氨资质。
4.充装现场不具备必要的充装条件，该化肥厂在汽车罐车充装站没有配备液氨充装软管，没有计量装置，没有装备气体浓度监测报警装置，没有安装气体泄漏自动切断联锁装置，安全措施不到位，充装人员在没有认真审查清楚罐车是否具有充装资质的情况下，就给罐车充装液氨，工作严重失职。 三、事故教训
1.安全意识不强，自我保护能力差。根据规定要求，从事危险化学品作业人员一定要经过安全技术教育，熟悉其所运输介质的物理、化学性质和安全防护措施，了解装缷的有关要求，具备处理事故和异常情况的能力，坚持按规定持证上岗，在各项安全条件都具备的情况下，才能从事危险化学品的运输作业。而事故罐车车主是非法经营，由于没有参加安全知识培训教育，对液氨的化学性质以及液氨对人体的危害性认识不足，事故发生后不能有效地相应措施保护自己。
2.危险化学品经营单位液氨充装站应该按照规范要求进行设计，要有符合国家标准的生产工艺、设备或设施，有健全的安全管理制度，配备合格的安全管理人员和操作人员。通过这起事故可以看到，该化肥厂充装站存在设计施工中的安全隐患，如，充装站的选址不合理，有效空间小，不利于发生事故后人员撤离；充装设施不规范，没有自动紧急切断系统，等等。
3.加强危险化学品运输管理，对“六证”不全的汽车罐车坚决不予充装。目前不少危险化学品生产单位为了能使产品尽快出售，对汽车罐车“六证”检查不严格，对“六证”不全的运输罐车也进行充装，这样做是对违规行为的放纵，非常不利于安全生产，同时也为安全事故埋下了严重隐患。危险化学品经营单位应本着对国家负责、对人民生命财产负责、对社会负责、对企业负责的精神，加强危险化学品的安全管理，认真检查“六证”，对“六证”不全的罐车坚决不允许充装。各级执法机构，要加强监察执法力度，发现问题要坚决纠正。被挂靠单位也要加强对挂靠车辆的安全管理，尤其是对运输危险化学品的这种特殊车辆，更要严加管理。
4.液化气体充装软管爆裂伤人事故是非常典型的事故，事故率较高，应当引起有关部门的高度重视。如：2004年7月28日12时50分，中石化上海某公司聚氨酯事业部，一辆正在缷液氨的槽车金属软管突然爆裂，200多千克液氨外泄，造成48人中毒，其中10人中毒严重住院治疗。2004年8月1日23时50分，福建漳州某合成氨厂，一辆正在装液氨的槽车金属软管突然爆裂，1t液氨泄漏，造成１死39伤，其中5人伤势严重。2004年9月2日，河北邯郸武安市某化工公司液氨罐车在另一化工公司厂区充装液氨，因车带液氨软管爆裂，引发液氨泄漏，造成４人死亡、19人中毒。等等。因此，建议各级安全执法机构应当进一步加强压力管道、尤其是像液化气体软管这种类型的压力管道的安全管理，检测机构应在经过检测合格的软管管体上标注合格标志，充装使用单位在看到这种标志后才可使用。 5.企业领导必须高度重视安全生产工作，牢固树立“安全第一”的指导思想，把安全生产作为头等大事故来抓，要从事故中吸取教训，举一反三。通过起事故，对全厂各岗位进行排查，查找事故隐患，发现后坚决整改，确保生产安全稳定进行。
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某中新精细化工厂搪玻璃反应锅爆炸事故
1.事故概况
某年4月8日，广州市增城县中新精细化工厂搪玻璃反应锅发生爆炸。该厂首次进行苯二甲酸二甲脂的试生产，所用设备是1000L的旧搪玻璃反应锅。上午9：30开始投料，12：00升温，15：00左右发现反应锅盖边有液体渗出，用扳手拧紧紧固螺栓（卡码）。由于用力过大，有2只紧固螺栓被拧断，更换上备用的螺栓，继续试验。试运行中先后又有3只螺栓发生断裂，更换后继续进行，约在16：00，反应锅发生爆炸。爆炸后，锅盖被抛到楼上；部分连接管飞到50m以外的后山坡上；车间楼顶被炸毁；3人死亡，1人重伤。 2.事故原因分析
1）设备陈旧，缺陷较多。事故设备是上个世纪70年代末期制造的，而且多年未用。中新化工厂安装前后既未进行检验，也未办理登记使用手续，设备安全状况不清。反应锅的紧固螺栓的材质采用的灰口铸铁而不是可锻铸铁不符合相关标准的要求。由于材质用错，其强度低于标准规定。同时，1000L的反应锅应选用56只紧固螺栓，而该反应锅只有52只紧固螺栓。同时，设备上也未装安全阀或爆破片，设备存在先天严重安全隐患，是事故发生的主要原因之一。
2）冒险蛮干是导致事故的直接原因。企业领导在设备投入运行前，未向安全监察机构申报，擅自进行安装，也未办理登记使用手续。同时使用易燃、易爆物品也未办理相关手续。设备在投入试运行中，反应锅的紧固螺栓多次发生断裂，未引起有关人员的重视，仍盲目指挥冒险蛮干，而操作人员素质低，不了解压力容器安全操作的基本知识，是一起人为的责任事故。
简评随着我国经济体制改革深化发展，经济所有制的成分不断发生变化，民营企业的GDP值占国民经济GDP总值的比重不断上升。沿海一些经济发达的省份，其民营企业的GDP值占有非常大的比例。民营企业的快速发展，也为生产中的安全提出了新课题。一些民营企业家只顾短期的经济效益，忽略了生产中的安全问题。使用淘汰或报废的承压类特种设备，投入运行前不向安全监察机构登记备案，使用也不申请定期检验。民营企业特种设备的安全监察工作亟待加强。
某球罐顶部放空管断裂事故分析
1、事故概况
2000年3月27日上午,昆明市某磷肥厂一台400m3 氮气球罐因检修需要,在降压放空排气时 (当时罐内压力为1.9MPa),其顶部的放空管与人孔盖封头的连接处突然断裂,断开后的放空管从两个操作人员之间飞过坠入地面,幸无人伤亡,但造成氮气供应长时间中断,严重影响了该厂化肥的正常生产。 2、事故原因分析
1）原始设计数据和现场检查
(1 )该球罐的工艺参数为设计压力:3.06MPa;设计温度:常温;使用介质:氮气;容器类别:二类;容积:400m3 。
(2 )该球罐顶部设有一个直径为500mm的人孔,人孔盖为椭圆型封头结构,盖顶部开孔并与一
108×5mm钢管相焊接,管的另一端与Z41H型DN100的截止阀法兰连接,截止阀的另一端与一根90°弯管连接,放空管总高约3m。
(3 )管件的断裂部位在人孔与管子的角焊缝热影响区。事故发生时,DN100截止阀的开启度为60mm左右,超过了阀门公称直径的一半。管件断裂飞出的方向,与 90°弯管排气的方向正好相反。 2）技术鉴定
(1 )竣工资料审查 经查有关的技术文件,人孔盖封头与放空管组焊件均经检验合格出厂,其中人孔盖封头与接管焊接均符合国家有关压力容器安全技术标准的规定。
(2 )接管焊接结构检查 经检查接管与封头焊接是插入式结构,按设计图样要求封头内外均开坡口,为全焊透焊接结构。封头内表面焊缝宽均为15mm,焊高为5mm;外表面为角焊缝,焊高为6mm;其接管长度约