1. 目的
通过制订《检具(测量支架)技术要求》，使检具(测量支架)在规划、设计与制造、验收与使用时，能够遵循统一的技术标准和评价指标。 2．适用范围
本技术要求适用于车身检具及对零件型面尺寸或装配尺寸与车身坐标系统有关联的内外饰件的检具。 3. 责任
***负责本技术要求的编制、维护、升级及分发等工作。
***零件供应商负责本技术要求在检具(测量支架)规划、设计、制造、验收和使用过程中的贯彻和执行。
***负责本技术要求在检具(测量支架)验收和使用过程中的贯彻和执行。
正 文
检具是车身装配件单件或总成件(如:冲压件和焊接总成件)等在线快速检测检验夹具的简称，与其
它文件中提到的样架具有相同意义。检具是一种按特定要求专门设计、制造的检测工具。检具的形面必须根据零件的CAD数据铣削加工，能体现零件的外形参数，对零件进行定性检测。对于零件上的某些极重要的功能性尺寸，还能利用检具进行数值检测。检具还应具有测量支架的功能，但是当检具在线检测功能与测量支架功能不能同时满足时，应首先满足检具的在线检测功能。
检具主要按需要检测下列特性： 1.1关键产品特性； 1.2特性线； 1.3功能孔；
1.4装焊过程容易发生较大变形的区域； 1.5检测车身内外饰整体尺寸及装配效果。
在产品开发过程在检具上检查零件的匹配效果，校正原设计缺陷和不足，进行设计数模更改的依据；这是目前较先进的设计和质量控制理念，可以大大缩短产品开发周期，保证产品质量，向零件的零公差靠近。 2
检具的类型：
依据被检测件的需求不同，检具分为：零部件检具、总成检具、组装检具、白车身综合检具、内/外装综合检具。
零部件检具：为了开发白车身、整车相关的部件，保证冲压成型部件或注塑件的品质而使用（冲压单件、车窗玻璃、装饰条）；
总成检具：用于检查和测量零部件在焊装或组装后的尺寸及外形，以方便了解和调整问题。通过定期检查，保证组装零件的质量（地板总成、保险杠总成、前组合灯总成、前门总成检具）。 组装检具：用于检验白车身的开口部位尺寸及外形；制造一个与装配件的图纸一致的检具，在白车身上装配找出车体问题并修正（前风挡装配检具、车灯装配检具）。
白车身综合检具：白车身开发时对于冲压件和车身组装件在焊装状态下的尺寸和外形相互比较分析，以便白车身的品质教育（B.I.W.C/F、螺钉车检具）。
内/外装综合检具：不考虑白车身质量状况，单独制造一个与整车或部分相同形状的检具，保证产品外形质量、尺寸，缩短开发周期（CUBING、MASTERBOCK、T.A.C）。
3．检具的制作工艺流程； 3.1设计（详见后续）
3.2下料：最终图纸会签后，检查产品尺寸，然后根据工艺下料；
3.3材料焊接骨架：在固定材料的简易夹具上进行简单的点焊固定后，进行连接焊接。底座类连接焊接部分要百分之七十以上，支架类要达到百分之六十以上；
3.4机加工：进行铣床加工的零件是否焊接或焊接程度依设计检测要求进行；销类进行车加工； 3.5数控加工：对于精密测量部件的外形加工使用CAM程序按照工艺参数自动进行加工；
3.6检具组装：所有加工完成后，按照装配图进行精确的定位组装，组装时进行抛光打磨，保证表面光洁无毛刺；
3.7精度检测：组装好的检具进行三坐标测量，记录真实检测数据与精度检查表进行比较，通过调整改进机械加工的不适合零件以及细微调整后，再次进行质量检查；
3.8工件试作：使用检具检查零件的三维精度是否满足要求，能发现性能故障，改进造作缺陷，捕捉细小问题，提高产品质量。
4检具的设计、制造技术要求
检具的设计、制造和验收应以产品图纸和主模型（或CAD数据）为基准。当零件无主模型（或CAD数据）时，应以产品图纸和经需方认可的样件作为依据。
在正常使用频率和良好的保养维护情况下，应保证检具与其对应的压延模具和焊接夹具有相同的使用寿命
4.1 焊接总成件检具的基本式样、类型及结构组成 4.1.1 基本样式（见图1）：
检测块 吊耳 检测销 支撑 图1 焊接总成件检具检具基本式样 4.1.3 检具C/F的功能：主要用来检验零件单件或装配后总成的的尺寸精度，包括 4.1.3.1 定位孔、定位面；
4.1.3.2 焊接搭接面、涂胶面及各配合面； 4.1.3.3 内外板结合或扭转断面； 4.1.3.4 装配孔的孔位及孔径； 4.1.3.5 零件轮廓线及整体零件形状。 4.1.4 检具的结构组成：
检具主要结构主要由钢材所构成，亦有部分使用铝材或树脂。基本上其结构与夹具相似，只是使用功能不同，其基本结构可分为两大部分：
4.1.4.1底座：提供UG的基本面，通常由钢板及型钢焊接形成基准底座和基准面，再机械加工其表
面，达到一定的水平度、垂直度及粗糙度，主要在于要求结构的安定性及加工平面度，通常焊接完成后须经应力消除处理。
4.1.4.2支架：分定位用支架及检验用支架
4.1.4.2.1. 定位用支架：用于钣件的定位，通常由钢材加工，焊接而成，包括定位面、定位销、夹持
器等。此为钣金检验的基准，通常制造公差要求较严，且须与夹具定位点一致。
4.1.4.2.2. 检验用支架：用来检验钣件的形状、孔位、孔径等精度，包括检查样板及检测销等。支架
本体仍由钢材构成，样板则可以钢板、铝板、铝板依图面尺寸加工制成或利用树脂以数控
基准面
加工制成。
4.2 检具设计规范： 4.2.1 检具设计的基本要求
4.2.1.1 检具定位基准与模具、焊接夹具定位基准统一；（参照各车型MCP、MCS系统） 4.2.1.2 检具夹紧点尽量与焊接夹具夹紧点统一；（参照各车型MCP、MCS系统）
4.2.1.3 检具要求定位准确、活动自如、操作安全方便，其检测项目应包括焊接定位面、焊接面、装
配孔、表面件配合型面及轮廓等；
4.2.1.4 每个检具零件在其任何活动位置上都不会超出检具的基座，检具设计须保证零件取放方便安
全，防止划伤检具；
4.2.1.5 在最终的设计稿中应该包括使用该种检具的操作指导和操作顺序，在适当的情况下应考虑使
用英语的操作指导；
4.2.2 检具设计确认流程 4.2.2.1 设计构想
4.2.2.1.1. 钣件定位的位置及方式：配合夹具的定位位置及检试指示（定位销、定位面及夹持器）。 4.2.2.1.2. 检验部位：依检查规定加以适当配置设计。 4.2.2.1.3. 决定检验的方式：
? 孔的检验：孔的检验可利用下列方式
目视：使用钻孔或穿孔或画线，孔径与板件同，公差±0.1mm，位置度小于±0.15mm； 检测销：
1） 插销：插入孔内检查，如无法插入则表示孔位偏差，此种插销需考虑孔位的公差（用于不易目
视检查处）。
2）画线销：于孔外围画线比较，画线销径通常为孔径加2mm。
? 断面、搭接面、装配面及剪边等的检验：采用样板检查，样板面与检查面保持3mm或5mm的标
准间隙。
依其形式有（1）固定式 （2）回转式两种。
依其制作方式可分：（1）机械及手加工（2）数控加工。
机械及手加工，直接以钢板（或铝板）依图面尺寸修出样板，其断面宽度原则上为1mm。 数控加工的样板采用铝板（或树脂）材料，通常以支架的底部及边缘为基准。利用数控加工，
组立时与数控加工采用同一基准。
4.2.2.2
方案会签。检查治具仕样决定时考虑事项：