4.6 ～ 7.5
＞ 7.5 磷酸铁、磷酸钙等
磷酸锌等
磷酸锌等
磷酸锌、磷酸锰等 用于变形大的工件作底层
作通用底层
用于基本不变形的工件作底层
作防锈用，不作底层
3.3 按磷化处理温度分类3.3.1 高温磷化磷化处理温度为 80 ～ 90 ℃ 。优点是配方成份简单，磷化速度快，磷化膜的耐蚀性、硬度及耐热性能较高。缺点是槽液温度高、耗能大、蒸发量大、沉渣多，成本高，形成磷化膜较厚且粗糙，一般不作涂装前的磷化。
3.3.2 中温磷化磷化处理温度为 60 ～ 75 ℃ 。优点是磷化速度较快，磷化结晶较细，耐蚀性能好，但磷化膜仍较厚，涂装后涂膜的光泽不好，一般适用于耐蚀性防护层及喷、刷漆的底层，但不适用于电泳及静电粉末喷涂的底层。
3.3.3 低温磷化磷化处理温度为 35 ～ 55 ℃ 。低温磷化成膜动力主要依赖配方中的促进剂等物质，形成的磷化膜薄而致密，平整光滑，槽液稳定，沉渣较少，能耗小，维护简便，使用综合成本低，是目前国内外涂装底层处理的主要技术。
3.3.4 常温磷化常温状态下，不加温的磷化工艺。磷化成膜的动力完全
依赖于配方中的促进剂成分。节能，减少设备投资，是新的发展趋势，但磷化速度较侵，对大批量产品不适用。磷化配方复杂，槽液维护调整难度较大，槽液浓度较高，但综合成本较低，是发展方向。
3.4 按磷化处理工艺分类
磷化工艺主要有浸渍法、喷淋法和涂刷法，其作用和特点如表 4 所示。
表 4 各种磷化方法的特点
特点
浸渍法
喷淋法
涂刷法
膜厚
用途
适应性
生产规模
磷化温度
可获得各种厚度的膜层
各种用途
中小型各种形状的工件
小批量
各种温度
能获得中等和薄的膜层
涂料底层或工序间防蚀
大型工件
大批量
中、低温
能获得中等和薄的膜层
涂料底层或工序间防蚀
中小型工件
大批量
低温
(1) 浸渍磷化 适用于处理形状复杂的工件，沉渣量少，设备维护容易。缺点是磷化时间较长，处理浓度高，膜层结晶粗糙。
(2) 喷淋磷化 适用于处理几何形状较为简单的板材。由于喷射时的冲击力和磷化时的化学作用的结合，使喷琳磷化的速度提高，浓度较低，膜层结晶较为细密、均匀。缺点是工件内部部位不易磷化，还易遭受腐蚀，喷淋的沉渣较多，设备投资大，维护困难。
(3) 涂刷磷化 适用于大型钢铁构件的磷化或局部磷化，能获得中等和较薄的磷化膜，设备投资少，磷化方便。缺点是磷化膜不够均匀，受人为因素影响较大。
其他分类方法还有按磷化促进剂类型分，可分为硝峻盐型、亚硝酸盐型、氯酸盐型、有机氮化物型、钼酸盐型等；按磷化后是否水洗分类，分为水洗型磷化液和不水洗型磷化液；按磷化槽液沉渣的多少分类，分为多渣型磷化和低渣型磷化；按促进剂是否单独补加分类，分为内含促进剂型磷化和促进刑单独补加型磷化；按磷化液中是否含亚硝酸盐和镍盐分类等。 4 磷化膜的标志符号
4.1 磷化膜的标志符号的顺序组成
4.1.1 磷化膜类型，按表 3 所示的缩写符号表示。
4.1.2 磷化膜用途的表示符号
g- 减摩；
i- 电绝缘；
r- 耐腐蚀和增强有机涂层或胶教剂的结合力；
z- 冷变形加工润滑。
4.1.3 单位面积上的膜层质量，单位为 g/m2 ，容许误差为土 30% 。
4.1.4 磷化膜后处理方法的表示符号
a- 清漆，涂料或其他高分子材料封闭；
d- 无机或有机盐封闭；
e- 染色；
f- 浸涂油、脂；
s- 皂化；
w- 涂蜡。
4.2 磷化膜的标志符号实例说明
Znph·r·4·a
Znph- 锌系磷化膜；
r- 用于耐腐蚀和增强有机涂层或胶黏剂的结合力；
4- 单位面积上的膜层质量为 (4 土 1.2)g/m2 ；
a- 后处理采用的清漆涂料或其他有机涂料。
在实际应用中，标志符号的四个部分不一定全部写出，例如，对不需要进行后处理的工件其标志符号可仅由前三部分表示，如果需方没有给出单位面积上的膜层质量，则可选用表 3 或其他相应数值。