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组合机床与通用机床，其它专用机床比较，具有以下特点： A. 设计和制造周期短，经济效益好。
B. 比通用机床生产效率高，产品质量稳定劳动强度低。 C. 结构稳定，工作可靠，使用和维修方便。
D. 产品加工质量靠工艺装备保证，对操作工人的技术水平要求不高。 E. 通用部件可以重复使用。不必进行设计和制造。 F. 适应大规模和自动化生产需要
1.3组合机床的发展概况
最早的组合机床于1911年在美国制成，用于加工汽车零件。1953年，美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则。1973年，国际标准化组织（ISO）公布了第一批组合机床通用部件标准。1975年，中国第一机械工业部颁布了中国的第一批组合机床通用部件标准。
专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床。
1.4齿轮加工机床概述
1.4.1各种类型齿轮加工机床
齿轮加工机床主要分为圆柱齿轮加工机床和锥齿轮加工机床两大类。圆柱齿轮加工机床主要用于加工各种圆柱齿轮、齿条、蜗轮。常用的有滚齿机，插齿机、铣齿机、剃齿机等。 1.4.2铣床
铣床是一种用途广泛的机床。它可以加工平面（水平面、垂直面）铣床 一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。铣床在工作时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀旋转为主运动，辅以工作台或铣头的进给运动，工件即可获得所需的加工表面。由于是多刀断续切削，因而铣床的生产率较高。
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2 机床结构方案制定
2.1组合式专用铣齿机床
2.1.1机床的组成及配置
机床主要由铣削头、动力滑台、工作台、专用工装组成，其中工作台在外周，铣削头及滑台在中央，通过工作台的分度转动实现内齿轮的加工。
机床的部件选用与设计：
铣削头：可以实现垂直进给，按技术要求选用标准件； 动力滑台：可以实现径向进给，选用标准件；
水平移动滑台：根据加工直径的不同用来调整铣削头的水平位置，选用标准件； 工作台：具有分度功能；
专用工装：根据铣削头垂直行程以及工作台面的位置而设计的。 2.1.2机床的技术规格
1) 加工齿轮直径范围：2500~3500mm 2) 最大加工宽度：250mm 3) 最大模数：40mm
4) 主轴中心位置最大垂直移动距离：280mm 5) 工作台最大直径：4000mm 6) 外形尺寸：4000x4000x2000mm
2.2组合式专用铣齿机床结构
2.2.1机床结构特点
本机床主要由床身、铣削头、工作台、主轴传动、进给传动和其相应的变速操纵机构、冷却与电气设备等部分组成。现在将各部分概述如下：
(1)床身部分：
由床身和底座以螺钉紧固连接而成，为箱形结构的铸件，内部采用合理布筋增强刚性，是铣头、等的支承部件，床身后侧装置主传动电机，内部安装主传动系统同时也作润滑油储存槽。中部左右两侧开有两方形窗口，左边装置动变速操纵箱，右边作检查调整用，下部左右两侧则为安装电气设备壁龛；壁龛的门上设有开门断电及密封装置，底座是整个机床的支承，其上还装置冷却液泵，并兼作冷却液箱。
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主传动机构直接安装在床身内部，轴一端以弹性联轴器与主轴电机相连，轴末端以螺旋伞齿轮与立铣头相连，中间以直齿轮传递动力，各轴用滚动轴承装在床身壁上，在轴的另一端装有一制动电磁离合器作主轴制动，打开床身右侧方窗口，即可见到主要的传动部分或作检查调整。
(2)铣削头部分：
铣头安装在床身上部弯头的前面。铣头内装着主轴，主传动系统中输出轴上的伞齿轮与立铣头的伞齿轮啮合，在经过一对正齿轮传动而带动轴套旋转，主轴的上半部分即装于此轴套内，轴套通过滑健带动主轴一同旋转，主轴并可以在轴套内轴向移动。主轴的下半部分则以精密滚动轴承安装在轴套内，套筒能连同主轴一起相对于立铣头本体作轴向移动，最大行程为85毫米，用手轮操纵，当摇动手轮时，经一对伞齿轮，再传动丝杠，带动固定于套筒上的托架内的螺母，丝杠转动时，螺母则带着套筒和主轴作轴向移动，以便铣削不同深度的加工面和钻孔，如果加工的轴向精度要求高时，还可以装上千分表，以便观察和检查。主轴套筒在不同的轴向位置上都可以用手柄夹紧。
(3)主轴变速操纵部分：
变速操纵箱是一个独立的部件，它安装在床身左侧窗口上。利用孔盘齿轮条、拔叉操纵各滑动齿轮的位置，外露部分是转速盘手柄。
为了变速时齿轮容易啮合，电气上使手柄转动过程中，主电机有一冲动，其冲动时间的长短与手柄运动的速度有关，为了避免齿轮的过度撞击，希望冲动时间短些为好，因此当手柄退回原位时，要求速度快一些，但得接近终点位置时，又必须把推动减慢，以利啮合。为了避免打开，变速不宜在主轴上高速转动中进行。
(4) 进给变速部分：
进给变速控制工作台的进给速度和快速移动。由进给电机和快进电机控制。 (5) 工作台部分：
回转工作台由电机带动减速机，减速机和齿轮通过螺栓连接，同时齿轮与三排滚柱回转支承的外齿圈啮合，同理回转支承的内齿圈通过螺栓与底座相连。制齿工装台与回转支承连接起来，所以当电机通电是，减速机带动齿轮，齿轮带动回转支承，从而实现工件的分度转动，达到生产设计的要求。
(6) 冷却部分：
冷却液装在机床的底座内，打开床身后罩可以看到冷却液泵将冷却液沿着管子输送到喷嘴，输送量用阀门调节。 2.2.2 机床的冷却系统
切削液回路先经铁屑箱，过滤后流回流油箱，在油箱内设有磁棒吸引油中的微小铁屑。 （1） 切削液的作用
在铣削加工过程中，切削液起到冷却、润滑、排屑的作用。若在切削液中加入防锈剂，还有防锈作用。 （2） 切削液的选择
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切削液有两种：起冷却作用的水溶液、起润滑作用的油溶液和固体润滑剂。选择切削液要能满足铣削加工又要比较经济。表 2-1 列举了各种切削液对铰孔表面粗糙度影响。
从表 2-1看出，用序号 1 N5-N7高速机油，表面粗糙度虽然不是最低，但是从经济合理以及满足工件表面粗糙度要求方面考虑，完全合适。内齿轮的表面粗糙度要求为 Ra10μm，选择序号 1 N5-N7高速机油是最合适的。
表 2-1切削液
序号 1 2 3 4 5 6 切削液种类 N5–N7 高速机油 10%氯化石蜡+3.5%硫化棉籽油+86.5% N5-N7 高速机油 20%氯化石蜡+80%高速机油 乳化液 极压乳化油 极压切削油（20%氯化石蜡+1%二烷基二硫代磷酸锌+79% N5-N7 高速机油 表面粗糙度 Ra2.5 2.5 1.25 0.80 0.70 0.63 ?m 2.2.3机床的润滑系统
机床中有两个润滑油泵润滑各个主要部件，传动箱中油泵除供给润滑油外还供给两个反向结构的电磁达到移动活塞完成反向的目的。传动箱中的油泵还润滑立柱及主刀架。
机床的润滑系统：
（a）整机的润滑设有油泵站，油箱上面放置齿轮油泵，其流量Q=25公升/分，压力P=2.5Mpa，油箱容积为1100公升。供立柱卸荷，润滑油泵的压力分三路输出二路供传动箱，其一供进给子及反向的驱动油缸，其二是传动箱各部的润滑、箱内还接出铜管供床身前后支架的润滑。压力油另一路通至立柱前面的油管座体。油管座体内分一路供立柱的润滑；一路经伸缩管通油至滑座及主刀架。
（b）工作台的润滑是由静压油泵站分支油路，供应导轨，蜗杆支架及付传动箱。工作台主轴是静压轴承，不再供润滑油。
（c）床身导轨及立柱垂直导轨的润滑是间断的，当移动时才加润滑油，在立柱侧润滑开关，手动调节，供立柱移动时的润滑。滑座右侧有润滑开关，手动调节，供滑座移动时的润滑。
（d）定期加油点，主刀架主轴齿轮付加油点，主刀架后支座加油点，指形刀架加油点，内指形刀架加油点，切向刀架齿轮付加油点。切向刀架后支座加油点，切向刀架滑板加油点。
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2.2.4机床的安全维护
机床在工作过程中，应注意下列事项，以确保机床安全运转。 1）随时观察分度蜗轮的啮合情况，注意润滑是否充分； 2）刀架后支承是否充满油；
3）机床上切屑要及时清理，以免影响冷却液的回流； 4）冷却箱要定期清除其吸收的铁屑；
5）机床工作一段时间后，检查蜗轮运转的振摆，发现超差时及时处理；
6）在加工过程中，要经常注意油压是否稳定，如果压力降低，要调整到所要求的压力，尤其特别注意油泵的滤油器有无堵塞；
7）铣齿进行中停车，必须脱开进给结合子，在无进给的情况下运转几圈后再停车。
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