的要求，对毛坯重量的公差也有相关规定。 3.连杆的机械加工典型工艺路线
连杆形状复杂不易定位和夹紧，其刚性差、容易变形，因此其加工精度较高。 3.1.连杆体
检查及验收毛坯→粗磨大小头两平面（半自动双头立轴圆台平面磨床）→钻铰小头孔及一面倒角（钻铰组合机）→小头孔倒角（立式钻床）→拉半圆、结合面、两侧面及倒角（连续拉床）→拉螺栓座面（20T 双溜板拉床）→拉小头去重面（20T 双溜板拉床）→钻铰连杆体的螺栓孔、铣轴瓦锁口槽、精铣结合面以及钻油道阶梯孔（13 工位自动线）→清理毛刺→ 清洗并吹净（清洗机）→检查零件。 3.2.连杆盖
检查及验收毛坯→拉连杆盖两平面（连续拉床）→拉半圆、结合面、两侧面及倒角（连续拉床）→拉螺母座面及去重块三面（连续拉床）→ 钻铰螺栓孔、铣轴瓦锁口槽、精铣结合面（13 工位自动线）→清理毛刺→清洗并吹净（清洗机）→检查零件。 3.3.连杆总成
装配连杆体及盖→拧紧连杆螺栓并保证力矩（螺栓拧紧机）→ 精磨大小头两平面（半自动双头立轴圆台平面磨床）→粗镗大头孔（单面卧式金刚镗床）→大头孔倒角（立式钻床）→半精镗、精镗大小头孔并两面倒角（11 工位镗孔自动线）→清理毛刺→称重、精铣连杆大小端凸台至规定重量（去重平衡铣）→ 中间检查→清理毛刺→ 零件清洗（清洗机）→珩磨连杆大小头孔（单轴液压珩磨机、珩磨自动线）→零件清洗（清洗机）→复检重量并分组（连杆总成专用秤）→修磨重量（砂轮机）→去净连杆总成全部毛刺→ 最终检查。 4.连杆主要部位的加工工艺分析 4.1.两端平面的加工
连杆加工的首道工序就是加工两端平面。在大小头孔精加工前，往往还要对此两平面进行精加工。连杆端面加工一般采用磨削工艺。在连杆毛坯锻造时，对这两端面进行精压，尺寸精度可达±0.15～±0.20mm。精压的目的就是提高毛坯精度，减少余量，使其不再经过车、铣粗加工就可直接磨削。 4.2.体盖分合面及其它平面的加工
连杆除了两端面以外的其它平面，也包括体盖分合面及作定位用的大小头侧面，以及整体连杆毛坯的体盖切开和切开后的半圆面，大多在连续式拉床上拉削。 4.3.螺栓孔的加工
连杆螺栓孔一般分为定位部分和紧固部分，定位部分为光孔，紧固部分为螺孔，因此，螺栓孔的尺寸和位置精度要求都比较高。作为定位的光孔，在钻孔后还要进行铰孔。为了提高尺寸精度，螺栓孔采用枪钻和枪铰加工。在大规模自动化生产及近年来所建立的自动系统中，组合机床自动线用得越来越多，并且作为整个综合加工系统的一部分，纳入一条组合自动线中，或成为一条长自动线中的组合部分。采用组合机床自动线更便于多件多面加工，有利提高生产率。
连杆新材料和新工艺已经在国内各大汽车厂（奇瑞/上海大众/上海通用等汽车厂）新建的发动机厂得到应用；芜湖市的奇瑞汽车有限公司第二发动机厂也建了一条连杆线，连杆材料为 C70，加工工艺采用最新的激光撑断技术，规划中的发动机三厂准备用粉末冶金作为连杆材料。