潍坊学院本科毕业论文
凸模受力大，而凸模 断面细弱的凸模，为了增加强相对来说强度、刚度薄 度和刚度，上部放大 弱 凸模一端放长，在冲裁前，先 单面冲压的凸模 伸入凹模支承，能承受侧向力 整体的凸模结构上部断面大， 单面冲压的凸模 可直接与模座固定 节省贵重的工具钢 凸模工作部分组合式 或硬质合金 组合式凸模，工作部分轮廓完 圆凸模。节省工作部整，与基体套接定位
2．凸模的固定方式
凸模在上模的正确固定应该是既要保证凸模工作可靠和良好的稳定性，还要使凸模在更换或修理时拆装方便。常用的固定形式见表4-2。
本次设计为了便于装配，选用第一种固定方式。
表4-2 常见的凸模固定形式
结 构 简 图 特 点 分的贵重材料 16
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凸模与固定板紧配合，上端带台肩，以防拉下。圆凸模大多用此种形1 式固定 直通式凸模，上端开孔，插入圆销2 以承受卸料力 用于断面不变的直通式凸模，端部回火后铆开 3 凸模与固定板配合部分断面较大，4 可用螺钉紧固 用环氧树脂浇注固定 5 上模座横向开槽，与凸模紧配合，用于允许纵向稍有移动的凸模 6 凸模以内孔螺纹直接紧固于压力机，用于中小型双动压力机 7 用螺钉和圆销固定的凸模拼块，也可用于中型或大型的整体凸模 8 17
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负荷较轻的快换凸模，冲件厚度不超过3mm 9
3．凸模长度的确定
凸模长度一般根据结构上的需要而确定，凸模长度过短则凸模不能插入凹模刃口内对板料进行冲切，若凸模过长又降低其工作时的稳定性。凸模长度可按计算结果根据国标的长度系列选取。凸模长度L的计算公式为： L=H固+H卸+H导+a
式中 H固——固定板的厚度，mm； H卸——固定卸料板的厚度，mm； H导——导尺厚度，mm
a——附加长度，它包括凸模的修磨量、凸模进入凹模的深度及凸模固定
板与卸料板的安全距离等，一般可取出10~20mm。
本次设计为倒装复合模，凸模的长度根据固定板、凹模来计算，其中 H
固=24mm，H凹=35mm，为了减小冲裁力，冲裁时应先冲孔，则须凸模略长一点，选
定此距离为4mm，则凸模的长度为L=24+35+4=63mm。 4．凸模材料和技术要求
凸模大都用碳素工具钢和合金工具钢制造，如T10A、T12A、CrWMn、Cr12、Cr12MoV、9CrSi等。凸模工作端（即刃口）淬硬至HRc58~62(Cr12、Cr12WMn、9CrSi等)，凸模尾端淬火后回火，硬度为HRc43~48为宜。不同的凸模技术条件不尽相同，通用的技术条件主要有：凸模顶面与凸模固定板装配后一起磨平；刃口要锋利不倒钝；工作部位表面光滑，粗糙度一般为Ra=1.6~0.4μm；小直径的凸模轴端不允许打中心孔等。
4.2 卸料结构设计
冲裁模的卸料装置是用来对条料、坯料、工件、废料进行推、卸、顶出的机构，以便下次冲压的正常进行。
4.2.1卸料、推料和顶料结构
卸料结构是用于将条料、废料从凸模上卸下的装置，分刚性（固定卸料板）和弹性两种。固定卸料板固定在凹模上面，卸料力大，但无压料作用，多用于厚料冲裁模，凸模与卸料板单面有0.2~0.5mm的间隙。弹性卸料板是利用弹簧或橡胶的弹压力进行卸
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料，除卸料外，还对毛坯有压料作用，适用于薄料冲裁，卸料板形孔与凸模的单面间隙一般为0.05~0.1mm。
常见的卸料板结构形式见表4-3。
表4-3 常见的卸料板结构形式
结 构 简 图 特 点 无导向弹压卸料板，广泛应用于薄材料和冲件要求平整的落料、冲孔、复合模等模具上的卸料。卸料效果好、操作方便。弹压元件可用弹簧或硬橡胶板， 一般以使用弹簧较好 平板式固定卸料板，结构比弹压卸料板更简单，一般适用于冲制较厚的各种板材，若冲件平整度要求不高，也可冲制≥0.5～0.8mm的各种板材 半固定式卸料板，一般适用于较厚材料的冲件冲孔模。由于加大凹模与卸料板之间的空间，冲制后的冲件可利用压力机的倾斜或安装推件装置使冲件脱 离模具，同时操作也较方便，由于卸料板是半固定式，因此凸模高度尺寸也可相应减少 弹压式导板。导板由独立的小导柱导向，用于薄料冲压。导板不仅有卸料功能，更重要的是对凸模导向保护，因而提高了模具的精度和寿命 当冲件材料厚度＞0.8～3mm时，导板孔与凸模配合为H7/h6
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废料切刀也是卸料的一种形式，它是利用冲裁时凹模下压废料于切刀刃 口上，将废料切断，从而达到卸料的目的。
推（顶）件结构是用于将制件或废料从凹模型腔中推（顶）出的装置，也分刚性和弹性两种。
本次设计的卸料装置选用无导向弹压卸料板，推件装置选用有导向弹性推件板。
4.2.2卸料结构关系尺寸计算
卸料板的形状一般与凹模形状相同，卸料板的厚度，可按下式确定：
Hx=（0.8~1.0）Ha
式中 Hx ——卸料板厚度，mm； Ha——凹模厚度，mm。
本次设计中，凹模厚度Ha = 35mm，则Hx=(0.8~1.0)×35=(28~35)mm，取28mm。 卸料板型孔形状基本上与凹模孔形状相同（细小凹模孔及特殊型孔除外），因此在加工时一般与凸模配合加工。在设计时，当卸料板型孔对凸模兼起导向作用时，凸模与卸料板的配合精度为H7/f6；对于不兼导向作用的弹性卸料板，一般卸料板型孔与凸模单面间隙为0.05~0.1mm，而刚性卸料板凸模与卸料板单面间隙为0.2~0.5mm，并保证在卸料力的作用下，在使工件或废料拉进间隙内为准。
卸料板一般选用45钢制造，不需要热处理。
4.2.3弹簧和橡胶的选用与计算
为了保证有足够的卸料力，以便使制件和废料能顺利地从凸、凹模上卸下来，在设 计冲模时，必须恰当地选用弹簧和橡胶的尺寸。 本次设计采用橡胶卸料。
在选用橡胶卸料或顶件时，应根据卸料力和要求的压缩量校核橡胶的工作压力和许可的压缩量，看能否满足冲压工艺的需要。
橡胶板的压缩量不能过大，否则会影响其压力和寿命，最大压缩量不能超过其厚度的45%，预压缩量约为其厚度的（10~15）%。橡胶高度H可按下式来计算： H=L/（0.25~0.30）
式中 L——所需的工作行程（压缩量），mm；
本次设计中，工作行程L=4mm，推件橡胶厚度H=4/(0.25~0.30)mm=13.3~16mm，选用15mm；卸料橡胶略厚，厚度选用18mm。
4.3定位形式与结构设计
模具上定位零件的作用是使毛坯或半成品在模具上能够正确定位，根据毛坯形状、尺寸及模具的结构形式，可以选用不同的定位方式，常见的定位零件有挡料销、定位板、
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