对企业各生产环节调查比对，认为生产涂胶布的浸浆车间具备审核重点的特点，选定浸浆车间为清洁生产审核重点。
在浸浆车间汽油作为涂胶的溶剂具有较大的用量，每年用汽油1109527升。经过审核重点现场调研，烘干布进入浸浆程序后的每个环节都有汽油的挥发；审核工作小组通过对浸浆车间建立物料平衡发现，车间每天输入浆料8000公斤时，要挥发出汽油气体3502公斤，占浆料总量的43.8%；汽油挥发的气体不仅易燃、易爆，长期在这种气体中工作还会人体呼吸器官产生危害。汽油挥发不仅是污染源，也是公司的危险源。汽油挥发不仅给环境带来危害，给企业生产带来安全隐患；同时汽油损耗也造成物料损耗，直接增加了生产成本。咨询专家经过与企业领导沟通，确定了回收汽油挥发气的清洁生产重点实施方案。
回收汽油挥发气首先要改变生产工艺，将平行式烘干工艺改成立式烘干，以便于回收设备安装；再在立式烘干机上方用引风机通过风筒将浸浆机高温挥发的汽油气吸入吸附罐采用活性炭吸附，再利用蒸汽热量及压力对储油汽蒸馏，通过冷却罐冷却分离后，过油水分离器，流出汽油；最后用蒸汽通过热交换器将吸附罐及活性碳烘干待用。
企业实施此汽油回收方案共投资196万元，每月回收汽油70吨，节约汽油成本35万元；扣除设备运行成本5.4933万元，回收汽油每月实际节约生产成本29.5067万元。每年回收汽油840吨，节资金354万元。
从环境角度看，汽油回收项目实施后，大大降低汽油挥发对空气的污染，外界非甲烷总烃排放浓度降至4.5㎎/m3，实现国家二级标准达标排放。 案例17
河北华夏实业有限公司是中国最早，规模最大的胶粘带生产厂家，生产各类民用和汽车用胶粘带，各种胶粘带的年生产能力2亿平方米。公司主要产品为PVC胶带和BOPP胶粘带，原辅材料主要是PVC膜、胶水等。两种产品的生产工艺有很大相同处，主要是涂胶、干燥两大工作部分，全过程都是在涂布机内完成的。涂胶是在基布上涂上底胶，干燥是经过烘干机高温使胶中溶剂挥发。干燥过程中大量的溶剂苯蒸发，形成工艺废气排放，污染环境。
河北华夏实业有限公司每年干燥缓解排放苯废气60万m3，给企业周边环境造成污染。2007年公司进行清洁生产审核工作，工作过程中企业审核工作小组在专家的协助下对公司主要原材料分别建立了物料平衡，其中对苯类物质的物料平衡揭示了公司实际苯废气排放量，引起了公司领导的重视。当年公司决定一定要消除此项废气排放。
清洁生产咨询机构专家会同企业所有的机械厂，开发出了适合华夏公司生产需要的活性炭苯回收系统；首台设备安装试验后效果良好，甲苯回收率达到95%。这一系统不仅减少了有机化学废气排放，又通过回收苯给企业带来巨大的经济效益。首台设备试验成功后，公司领导增强了信心，投资6400万元对企业全部干燥设备进行了苯回收改造，当年回收苯5700吨，实现利润1733.59万元，取得了良好的经济效益；同时减少苯废气的排放57万m3，有效地减少了含苯废气的排放。 案例18
河北久鹏制药有限公司生产土霉素中一种主要辅助原料是氢氟酸。氢氟酸为氟化氢气体的水溶液，有很强的挥发性，挥发产生氟化氢蒸气对呼吸道粘膜及皮肤有强烈的刺激和腐蚀作用。为防止氟化氢蒸气无组织排放造成环境污染，生产过程中安装有专业的氟化氢蒸气处理系统。氟化氢蒸气经过引风机抽入水吸收设备中，吸收了氟化氢的废水被排放至公司污水处理厂处理。
2006年公司聘请清洁生产专家指导公司清洁生产审核工作，专家根据氢氟酸属于氟化氢气体的水溶液的特性，提出是否有将吸收了氟化氢蒸气蒸气的废水重新利用的可能性的意见。咨询专家与久鹏公司技术人员一起，专门去为公司提供氢氟酸的讨论共同研究的问题；在氢氟酸生产企业的配合下，经过反复试验，久鹏公司终于开发出一套简单实用的逆流吸收式氟化氢蒸气蒸气回收技术。通过逆流吸收，废水中氟化氢浓度达到27%，满足了氢氟酸生产企业对水中氟化氢含量在25%以上的废水再制造氢氟酸的浓度要求。当年，公司投入6.269万元实施了此清洁生产方案，每天回收含氢氟酸废水200KG以每吨废水750元的价格出售给氢氟酸生产企业作原料；一年出售废水60吨，获得收入4.5万元。 案例19
河北燕南集团是以生产玉米淀粉为主的淀粉生产企业，年产玉米淀粉1.52万吨。生产玉米淀粉须将玉米粒先用亚硫酸浸泡，由于玉米籽粒中的大部分可溶性成分在浸泡工序中都溶解于浸泡液中，一般浸泡液中含干物质 6.7%，其中包括：可溶性多糖、可溶性蛋白质、氨基酸、肌醇磷酸等，由于这部分物质作用使废水中COD达到6000以上，是玉米淀粉生产中最难处理的废水。
2007年燕南集团聘请专家对企业清洁生产审核工作进行指导；专家根据企业废水COD浓度高难以处理达标的难题，提出了废水分段收集处理的建议。建议主要是针对玉米浸泡液中，干物质含量高、COD含量高的特点，将浸泡液通过四效蒸发器进行处理制得玉米浆。浸泡液经蒸馏浓缩浓度达到40%～50%成为玉米浆；浓缩过程中蒸馏出的水COD只有2000左右，经处理后完全可以达标排放，降低了废水处理成本。
玉米浆是广泛用于抗生素工业（青霉素、红霉素、庆大霉素、大观霉素、金霉素等）维生素（Vc、VB2等），氨基酸（味精、赖氨酸、苯丙氨酸等），酶制剂（淀粉酶、糖化酶等）等发酵工业，在生物发酵过程中作水溶性植物蛋白及水溶性维生素等营养元素补充剂，有很好的市场潜力。
河北燕南集团接受专家建议，投资400万元实施浸泡液生产玉米浆方案；全年生产玉米浆15.6万吨。扣除生产成本，每吨玉米浆利润40元，全年仅玉米浆一项企业就新增加利润 624万元。由于生产玉米浆，40%浸泡液浓缩作为玉米浆出售，企业每年减排废水15.6万吨，减排COD16.7吨。
采用多效蒸发器生产玉米浆的优点是：一效、末效为降膜式蒸发器，二效（四效蒸发器）为强制循环蒸发器；采取混流工艺，从第二效出料，出料温度比较高，适用于料液特性，产品易于输送；采用热压泵，一效二次蒸汽部分被增压回用于一效作加热蒸汽，多效蒸发，蒸汽热能被充分利用，冷凝水闪蒸所产生的蒸汽作为加热蒸汽，节能效果明显；整个系统定期自动清洗，保证蒸发器处于高效率状态，采用全自动集中控制，节省人力，改善工作条件，保证整个蒸发系统的正常运转。
先进设备耗电低一次投资长收益
案例20
迁安市旭鑫工贸有限公司化工厂6万吨粗苯精制项目，是焦化回收产品的深加工项目。年处理粗苯6万吨，主要产品有精苯、甲苯、二甲苯、重苯、初馏分，年生产纯苯39370吨，甲苯10800吨，二甲苯3100吨，实现销售收入25084.75万元，利税6769.86万元。公司粗苯精制采取的是改良式连续酸洗法，生产中重点是加热蒸馏、冷却分离回收等反应步骤，设备、工艺比较简单；使用的主要设备是反应塔、分离器、冷凝冷却器等。工艺的主要原理是塔底高温蒸发，塔顶低温冷凝回收产品；通过冷却水循环降温控制塔顶冷凝温度，使塔顶保持在一定的温度范围内。冷却循环水的降温程度直接影响塔顶温度，从而影响产品收率，是生产中的一个关键环节。各塔顶降温是通过晾水塔将各塔顶冷却水降温循环利用。蒸馏过程中直接消耗的主要能源也是冷却塔布水叶轮电耗。
2010年公司开展了清洁生产审核工作中；为了找出有效降低能耗的方法，企业清洁生产审核工作小组在专家的指导下和生产车间的配合下对冷却塔的进水量、进水温度，打出水量、出水温度几个项目进行了连续8天实测，并通过咨询机构组织专家对实测数据进行分析，确定采用无填料喷雾式凉水塔取代现有的叶轮式；晾水塔完全可以满足生产过程中循环水晾水水温的工艺要求，专家建议公司实施晾水塔改造方案作为清洁生产审核重点方案。
无填料喷雾式凉水塔，利用循环水回水压力通过安装在塔内的高效低压离心雾化装置，需要工作压力仅为（0.035Mpa）,形成高速离心运动，将循环水喷射至2-3m高度循环水被粉碎成0.5-1mm的微小水粒，在风机的作用下，形成雾化状态，使循环水雾悬浮，将热汽排出，以水动风机取代了电动风机，完全省去原来晾水塔上22kw.h叶轮电机能耗。此项方案实施难度不高，只需与生产无填料喷雾式凉水塔企业达成项目总包意向即可，没有更多的技术含量。
公司领导听取了专家此项节能改进意见后，非常重视，亲自考察设备情况，并责成生产经理亲自组织方案实施。企业实施方案总投资24.6万元，全年节电14.784万度，节约电费8.87万元；晾水塔使用寿命10—15年，项目投资偿还期3.24年。
废热排放也污染利用稳赚200万
案例21
承德中滦煤化工有限公司年产焦炭60万吨,全部用于承钢炼铁生产。配套的煤气净化系统采用德国具有80年代国际先进水平的AS脱硫技术，日产焦炉煤气72万立方米，4万立方米用于居民使用,其它焦炉煤气和炼铁产高炉煤气掺混后用于承钢轧钢系统的加热炉和焦炉加热使用；主要副产品有焦油、粗苯、硫磺，焦油年产约2.4万吨，粗苯年产7000吨，硫磺年产1000吨。
2012年企业开展清洁生产审核过程中，接受了设备只不过是满足工艺需求的一种装备，满足工艺要求不会只有唯一一种设备的清洁生产理念；企业技术部门大胆创新，改变了焦化行业用蒸汽生产低温水的工艺；创造了利用焦炉煤气冷却的初冷水余热生产低温水，每天节约蒸汽84吨，节约蒸汽购置费8400元。全年节约蒸汽2.52万吨，节约蒸汽购置成本252万元；为焦化行业清洁生产提供了创造性的技术。 案例22
迁安市旭鑫工贸有限公司化工厂6万吨粗苯精制项目，年处理粗苯6万吨，生产纯苯39370吨，甲苯10800吨，二甲苯3100吨。公司粗苯精制采取的是改良式连续酸洗法，生产工艺主要是加热蒸馏、冷却分离回收等反应步骤，通过塔底高温蒸发，塔顶低温冷凝回收产品；塔底加温设备是蒸汽再沸器；蒸汽再沸器给蒸馏塔加温能量来源与锅炉提供的蒸汽。蒸汽在给物料加温后变成60℃左右的冷凝水，水中含一定量的悬浮杂质不能再作为锅炉补水，只能作为废水排入消防池沉淀作为消防用水。在这个废水排放过程中，冷凝水中的能量被白白浪费。 2010年公司开展了清洁生产审核工作，在咨询机构的帮助下，企业对生产用能情况进行了能量衡算分析。经过能量平衡分析，发现企业蒸汽再沸器每天排出的高温废水完全可以满足生活区冬季取暖对热量的需求。专家为企业设计了保温水箱回收冷凝水，经过暖气循环放热再排放的冷凝水能量回收系统。企业按照专家的设计方案，由公司维修人员焊制一个回收冷凝水保温水箱，利用循环水泵将水直接导入暖气管道，经过暖气循环放热达到取暖的效果。
此方案实施总投资1.6万元，每个取暖季节约取暖用煤50吨，每年节约燃煤成