析。专家通过企业用能衡算，发现健民淀粉糖业公司干燥工段热量消耗过大，向企业提出现场分析的建议；企业随即邀请专家对生产现场进行用能检查。检查中专家提出：干燥工段干燥机蒸汽排放属于典型的能源浪费，应该想办法回收利用。企业接受了专家的建议，马上组织技术部门研究利用方案。在清洁生产专家的配合下，企业技术部门对所有用蒸汽工序进行排查之后提出了玉米浸泡工序要求温度低，可以利用干燥工段排出的低温蒸汽给浸泡液加温的蒸汽再利用方案。 在企业的要求下，咨询单位为企业设计了收集干燥车间二次蒸汽的废热回收塔装置和回收管道系统；健民淀粉糖业公司投资36.6万元实施了此方案。蒸汽回收系统安装后，健民淀粉糖业公司当年减少蒸汽用量3600吨，节省购置蒸汽成本54万元，
专家常来不怕烦减少用水就是钱 案例29
河北宁晋松宫半导体有限公司是中日合资的单晶硅生产企业；拥有单晶炉188台，单晶硅年生产能力1500吨。产品大部分出口，是目前世界上规模最大的太阳能级单晶硅生产企业。2006年公司产值10亿元人民币，出口创汇6400万美元，实现利税2.1亿元。
松宫公司单晶硅生产采用CZ法将多晶硅加工成太阳能级的单晶硅棒；多晶硅进入单晶炉拉晶前重要的一个生产工序就是用酸、碱清洗掉粘附在多晶硅棒表面的杂质、油污，以保证进炉原料的洁净度，稳定产品质量。原料多晶硅棒在酸、碱后需要清水冲洗掉表面粘附的酸、碱，干燥后入炉拉晶。松宫半导体有限公司在清洁生产审核前冲洗多晶硅棒表面粘附的酸、碱采用流动水连续冲洗工艺，既浪费水资源又产生大量外排污水。2007年企业开展清洁生产审核活动，负责清洁生产审核咨询的河北省自动化研究所组织了多名专家对企业各个生产环节进行调查，提出用超声波清洗工艺取代连续流动水清洗技术。企业接受建议，并委托河北省自动化研究所开发方案实施具体技术；在专家的帮助下，松宫公司投资65.5万元，由企业技术人员自主制造了全自动超声波多晶硅清洗线。
方案实施后，企业用水量减少40%；每年节约水资源费3.6万，纯水制造费7.3
万元，废水处理费2.1万元，节约酸成本1000元，减少人工费用2.9万元；每年获得直接的经济效益为16万元。 凡是燃烧都放热回收千万别错过 案例30
唐山市南堡开发区惠中化学有限公司主要生产焦亚硫酸钠，年产焦亚硫酸钠2.5万吨。公司的主要原料采用日本、加拿大的高纯度硫磺和唐山三友化工股份有限公司的“三友”牌优质食用纯碱。
焦亚硫酸钠生产工艺是：用硫磺[S]在焚烧炉中燃烧生成SO2气体，高温的二氧化硫气体经多次水洗净化气体携带的硫磺粉尘，再经过气、水分离，除去气体所带水分冷却至常温。达到工艺要求的纯净二氧化硫气体送到吸收反应釜中，与釜中的纯碱反应，生成中间产物亚硫酸氢钠[NaHSO3]，亚硫酸氢钠达到饱和后，有结晶析出，此结晶物即为焦亚硫酸钠[Na2S2O5]。在这个生产工艺中，硫磺燃烧生成SO2气体过程放出大量热能，燃烧炉内温度在800-1000℃之间；高温的SO2气体需要在水洗过程中降温到常温才能进入下一步反应，大量热能被白白浪费。
2010年公司进行清洁生产审核工作，在咨询专家的建议下，公司投资13万元实施了焚烧炉SO2气体热量回收方案。公司委托专业公司焚烧炉SO2输出管道上安装特制的防腐余热蒸汽发生器；每小时产1.2吨蒸汽供公司需要加温反应的车间使用，满足了公司生产中的蒸汽需求。此方案是公司每年减少外购蒸汽350吨，节约生产成本7万元。 别看我的建议小一年工资回来了 案例31
河北久鹏制药有限公司是邯郸市一家现代化中型医药化工企业，有员工1100人，总资产近2亿元，固定资产8000余万元，年销售收入超过2亿元。公司主要产品有：盐酸强力霉素、氢化物、脱水土霉素。生产主要原料是土霉素碱，加之各种辅料最终生成产品盐酸强力霉素。
久鹏制药公司是一个非常重视职工素质培养的公司，公司有完整的职工培训机制，有专门负责职工素质培训的部门。2006年公司借清洁生产审核之际，发动员工就减少企业浪费献计献策，在一线员工中广泛征集合理化建议，并按照清洁生产审核规范下发《清洁生产合理化建议表》500份，共征集上合理化建议346条。 在征集上的合理化建议中，一名负责车间保洁的清洁工人提出了一条墩布使用时间短，主要是墩布绑扎不牢固所致，希望公司在采购墩布时选择绑扎坚固的建议。此建议看似在整个企业生产中影响不大，但仍然得到公司领导重视，责成办公室对市场上墩布牢固度进行调研，结果发现：绑扎不牢固是商品墩布普遍存在的问题。办公室建议采购部门给专门为企业提供墩布的供应商每把墩布提高价格0.2元，由供应商对墩布按公司要求进行加固。方案实施后，久鹏制药公司的墩布使用时间延长了一倍，每年为公司节约墩布采购费2.6万元。公司董事长感慨地说：清洁生产审核就是好，一条小建议赚回了一个清洁工的一年工资，成本就是一分一分降低的。
清洁生产作榜样小厂也有大文章 案例32
平乡县合成化工厂是一家生产橡胶硫化促进剂M、DM产品的企业，生产原材料是:苯胺、二硫化碳、硫磺、烧碱、硫酸、过氧化氢；年生产合成产品800——900吨，年产值2000万元左右。虽然企业规模小，管理简单；由于化工行业的特点，企业用能管理缺陷明显。2009年平乡县合成化工厂在当地职能部门的组织下，开始开展清洁生产审核工作并聘请专业机构对企业清洁生产审核进行现场指导。 清洁生产审核专家在对企业进行现场考察时发现：生产过程中烘干室所用烘干蒸汽利用后冷凝水通过疏水阀减压排放，造成巨大能源浪费。专家利用清洁生产审核借喻的方法，将卫生纸造纸企业使用的烘缸冷凝水密封回收技术嫁接到该企业烘干室冷凝水回收上。在咨询机构的帮助下，企业将此技术应用作为重点清洁生产审核实施方案。企业投资3.65万元安装一台高压冷凝水回收泵和改造回收管道系统，将烘干室冷凝水带压打入锅炉作为锅炉补水。
方案实施后，企业将当年用煤量和前三年作了对比，方案使企业每年节煤174
吨.节约能源成本13.92万元；每年减少SO2排放0.2吨；实现了经济、环境效益双赢的清洁生产目标。
在本企业实践的基础上，平乡县合成化工厂还对冷凝水密封回收技术在周边同行业做了大量推广工作；周边6家相近的化工企业在参观了平乡县合成化工厂回收系统后，当年全部将此技术应用作为本企业清洁生产重大项目实施，6家企业当年节煤1152吨，节约生产成本92.16万元；对当地企业清洁生产工作起到重要促进作用。这真是样板力量无穷大，节能就看示范家。 能源有限要珍惜烘干沥青有废气 案例33
河北东旭化工有限公司是以煤化工系列产品精细加工为主，主要产品有沥青、蒽油、洗油、炭黑油、工业萘等产品，产品53%远销北美等国家和地区，是国内煤化工企业进入北美市场最大的供应商。尤其是公司自主研制生产的高温改质沥青，微量化学元素指标均达到国际先进水平，是国内同行业首创。
河北东旭化工生产工艺是传统的加热蒸馏工艺；蒸馏过程中，利用不同产品的蒸发温度不同，通过温度控制再精馏、冷却分离出不同的产品，加热用的废热气通过烟道汇集通过50米烟囱外排。
2007年公司经营进入平稳阶段，企业利润达到预期水平。在这样条件下，河北东旭化工有限公司抓住机会，及时在全公司推行清洁生产；企业还聘请清洁生产专家来企业进行清洁生产审核。审核中，专家为企业设计了加热炉排烟实测项目。经过一周的实测，蒸馏加热炉排烟平均温度为280℃，最高时达到400℃；平均排烟速率6400m3。通过对实测数据和企业用热单元需热量分析，专家认为：蒸馏加热炉排烟损失热量完全可以满足沥青烘干用热。
东旭化工领导非常重视清洁生产审核对企业调查分析结果，将蒸馏加热炉排烟余热回收利用项目作为2007年清洁生产审核重点实施高费方案，责成专人负责蒸馏加热炉排烟余热回收利用方案调研、设计工作；在咨询专家的指导下，公司技术部全体技术人员资助进行技术开发、自主施工，仅投资5.72万元就完成了项目工程。方案实施完成后，高温蒸馏加热炉排烟取代了沥青烘干用热风炉烘干热
风，每年减少煤气消耗9万立方米，节约煤气购置费用12万元，取得了良好的经济效益。
锅炉排烟温度高回收利用有绝招 案例34
永年县华保电镀厂和河北荣辉电镀有限公司是二个比较特殊的企业；二个企业企业相邻，同属于小型企业聚集区性质；企业公共部分只有锅炉房和污水处理厂，企业内部生产车间实际上是一家家独立经营的小型电镀生产企业。华保电镀厂厂区内住有47户独立的小型电镀企业，从业人员247人；荣辉电镀有限公司厂区内有79户独立的小型电镀企业，从业人员216人。这些企业独立生产经营，二家企业只负责向这些企业提供水、电、蒸汽供应服务，并承担各小电镀企业排出的全部污水达标处理。永年县将这些小型电镀企业聚集起来的目的是为了防止小型电镀企业废弃物无序排放造成环境污染和统一供应能源可有效提高能源利用率。实践证明，这种做法既保证了环境效应，又使以家庭为单位的微型作坊式电镀企业得以生存，实现了环境保护与经济发展相互促进。
2006年永年县华保电镀厂和河北荣辉电镀有限公司共同开展清洁生产审核活动，二家企业全部进行了中水回用改造，实现了电镀污水零排放。随着能源价格上涨，二家企业把节煤作为了重点解决问题；2010年二家企业又联合聘请专家进行了以节能为重点的清洁生产审核工作。工作中，清洁生产专家帮助企业制定了内部小企业正气使用情况和锅炉房燃煤实测调查，并组织节能专家对企业重点用能环节是的调查。经过预审核阶段的企业全面评估，认为企业锅炉燃煤浪费比较严重，尤其是锅炉排烟温度长期高于220度，属于严重的能源浪费。企业清洁生产审核工作小组接受了专家建议，确定锅炉房为审核重点；在审核重点中实施了利用真空热管换热技术回收烟气余热用于加温锅炉补水。
在二家企业主要负责人的直接关注下，企业分别投资5万元、4.5万元安装了热管余热回收器，将锅炉排烟温度降至130℃左右，近80℃以上的烟气热量被回收用作预热锅炉补水到70℃左右。较高温度的锅炉补水缩短了水在锅炉内的升温过程达到了减少燃煤的目的。方案实施后，二家企业全部实现了节煤16%的目标，二个企业全年节煤都在200吨以上，节约燃煤成本20万元；每年少SO2排放量