b） 管道组对。应对组装工卡具的材质、结构形式与尺寸、加工、安装及拆除方法提出要求； c） 管道预制。应对预制场地和平面布置提出要求，附预制平面布置图。合金钢、不锈钢、有色金属等特殊材料的预制应划分预制区域，并提出相应的特殊要求。 4.2.9.3 管道焊接：应按本标准4.2.12“焊接工程”的要求编写。
4.2.9.4 管道焊后热处理：应按本标准4.2.13“设备和管道热处理工程”的要求编写。 4.2.9.5 管道安装
a） 一般规定（上工序的检查要求、管内的清洁度要求、安装具备的条件）；
b） 管道吊装机械及索具选择、吊装方法及要求：可参照本标准4.2.11“设备吊装工程”的要求编写；
c） 管道安装脚手架搭设：可参照本标准4.2.4“脚手架工程”的要求编写；
d） 管道安装：分别叙述不同材质管道安装、不同形式管道安装（连接）、重要管件安装的方法及要求。对合金钢、不锈钢、有色金属管道安装应提出专门要求；
e） 与传动设备连接的管道安装方法与要求； f） 阀门安装方法及要求； g） 支、吊架安装方法及要求； h） 补偿装置的安装方法与要求；
i） 静电接地方法与要求（有静电接地要求时）。
4.2.9.6 管道无损检测：按本标准4.2.14“无损检测工程”的要求编写。 4.2.9.7 管道压力试验
a） 压力试验前应具备条件的检查确认程序及要求；
b） 管道系统试压包的划分，包括管道分段试压的范围、试验方法、试验介质及来源、试验压力的确定等。应单独编制每个管道系统试压包（含管道压力试验流程图）； c） 试压盲板的计算、选用和安装要求。应列表提出盲板的材质、规格； d） 压力试验工艺及操作程序要求、试验注意事项； e） 拆除与复位的部件及要求； 4.2.10 设备安装工程
4.2.10.1 设备安装工程的通用安装要求
a）设备找正、调平的定位基准面、线或点的确定； b）地脚螺栓的安装方法与要求；
c）垫铁或无垫铁安装方法与要求。当采用有垫铁安装时，应在方案中明确处理方法、垫铁的选用、计算与放置要求，并列出垫铁组的规格和数量。当采用无垫铁安装时，应确定临时垫铁、小型千斤顶或调整顶丝的位置和数量；
d）灌浆方法及要求。应对灌浆用混凝土或水泥砂浆的配合比提出要求；
e）吊装机械及索具选择、吊装方法及要求：应按本标准4.2.11“设备吊装工程”的要求编写。 4.2.10.2 泵、风机等一般传动设备安装
a） 机泵就位（包括一次灌浆、零部件组装）；
b） 二次精找正（包括二次灌浆、拆洗检查，注明找正方法、检测器具的要求、质量合格标准）； c） 设备与管道连接检查； d） 单体试运转。
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4.2.10.3 往复式压缩机机组安装（主要环节应附详细施工指导图）
a） 机身安装（包括机身煤油渗漏检查）；
b） 主轴、轴承安装（主轴瓦同轴度检查、测量检查方法）； c） 中体安装（包括地脚螺栓灌浆、中体与主轴垂直度检查）； d） 汽缸与滑道同心度找正； e） 连杆、十字头安装；
f） 填料函、刮油器间隙检查及调整，活塞、活塞环安装间隙检查及调整；
g） 电机安装（包括联轴节找正、机组二次精找正、机组二次灌浆、电机空气间隙测量，特殊找正工具的选用，测量器具精度要求）；
h） 进出口接管安装及复位要求；
i） 附属设备、管道安装，循环油系统安装（油管清洗钝化方法及要求）、循环油系统试车； j） 无负荷试车（包括气阀安装、自身管道吹扫）； k） 机组负荷试车。
4.2.10.4 离心式压缩机机组安装（主要环节应附详细施工指导图）
a） 增速机安装；
b） 下机壳及底座就位找平（包括地脚螺栓灌浆）； c） 轴承安装（包括轴承清洗装配并测量间隙）； d） 装上下机壳密封和隔板；
e） 转子安装（包括测量转子与定子间隙、测量转子径向跳动，注明吊装方法）； f） 合压缩机大盖； g） 轴端间距调整；
h） 驱动机安装（包括联轴节找正方法、驱动机地脚螺栓灌浆要求）；
i） 机组精找正（包括机组二次灌浆，特殊找正工具的选用，测量器具精度要求）； j） 进出口接管安装及复位要求；
k） 附属设备、管道安装，循环油系统安装（油管清洗钝化方法及要求）、循环油系统试车； l） 机组试车。 4.2.10.5 容器设备整体安装
a） 设备初找正（包括确定管口方位、一次灌浆或螺栓初紧）； b） 设备精找正（包括二次灌浆）； c） 内件或附件安装；
d） 压力试验、清洗检查与封闭。 4.2.10.6 容器（含球罐、储罐）类设备现场组焊
现场组焊的设备，应按要求绘制排版图，焊缝布置图及焊缝编号，说明工装卡具、胎具及临时台架的结构型式，数量及布置图。并详述组装方法、技术要求、施工注意事项等。
设备的焊接应按本标准4.2.12“焊接工程”的要求编写。
设备热处理应按本标准4.2.13“设备和管道热处理工程”的要求编写。 无损检测应按本标准4.2.14“无损检测工程”的要求编写。 压力试验可参照本标准4.2.9.8“管道压力试验”的要求编写。 4.2.10.7 散装锅炉本体安装
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a) 钢架安装（包括平台搭设、钢架拼装）； b) 汽包、集箱安装；
c) 成片水冷壁管、下降管、引出管安装（注明安装顺序、抗变形方法）； d) 空气预热器、省煤器、过热器安装； e) 本体管道安装； f)
本体管道的焊接和热处理：应分别按本标准4.2.12“焊接工程”和4.2.13“设备和管道热
处理工程”的要求编写；
g) 锅炉本体水压试验：可参照本标准4.2.9.8“管道压力试验”的要求编写； h) 汽包内件安装； i) j) l)
附属工程安装； 烘炉； 试运行。
k) 煮炉； 4.2.11 设备吊装工程 4.2.11.1 吊装方法；
4.2.11.2 吊车站位及地基处理。附吊装平面图（包括设备平面布置、吊车行走路线等）； 4.2.11.3 吊装工艺及操作要领；
4.2.11.4 受力分析计算（附受力简图，应按比例画出吊装过程几个关键状态的立面图，标明尺寸）； 4.2.11.5吊装机、索具的确定：依据最大受力选择机、索具（计算出索具的实际安全系数）； 4.2.11.6 吊装安全技术措施。
对于采用桅杆吊装，除应符合上述要求外，还应进行锚点设计（绘制结构详图）；对桅杆的强度和稳定性进行核算；对桅杆竖立和放倒进行受力计算。
对于特殊被吊设备（如薄壁、细长比大的设备等），还应对被吊设备进行强度和稳定性验算。 4.2.12 焊接工程 4.2.12.1 焊接方法；
4.2.12.2焊接材料的选用：确定焊接材料的型号和牌号，对焊接材料的保管、烘烤、发放、使用提出要求；
4.2.12.3焊接工艺评定：明确焊接工艺评定执行标准，列出需提供焊接工艺评定的明细表和编制焊接工艺规程的明细表；
4.2.12.4焊接坡口的设计、加工和组对：包括焊接坡口的形式和尺寸、坡口加工方法和要求、焊缝设置和坡口组对尺寸要求、坡口组对用工卡具安装及焊接要求、定位焊方法及要求等；
4.2.12.5焊前预热：确定是否焊前预热。如果需要预热，应明确预热温度、加热方法、加热范围和测量方法，对预热提出具体的技术要求和控制措施。应明确层间温度的控制范围、技术要求及控制措施；
4.2.12.6 后热：确定焊后是否进行后热。若需要后热，则应明确后热温度和保持时间（或焊后及时保温缓冷的措施）、后热的加热方法、加热范围和测量方法，对后热提出具体的技术要求及控制措施；
4.2.12.7 焊接工艺措施：应根据不同材质和焊件结构特点提出焊接工艺要求，包括焊接电流种类与极性、焊接用气体、焊接线能量（焊层宽度与厚度要求）、焊前和层间清理、焊接防护、焊接操作
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注意事项、焊接防应力变形等措施；
4.2.12.8 焊接缺陷预防及焊缝返修措施。应明确焊缝返修的程序和返修工艺，应提出超次返修的工艺措施和要求。
4.2.13 设备和管道热处理工程
4.2.13.1 热处理方法及热处理加热设备、温控设备和测量仪表选用；
4.2.13.2热处理计算：若采用电加热法，应对热处理用电负荷进行计算，提出用电计划以及热处理加热和温控设备的型号规格。若采用燃油或燃气加热法，应进行热工计算，求出热处理过程中的燃料消耗、空气消耗及其他材料消耗等，以及选择和配备供油系统、供风系统等所需要的材料和设备； 4.2.13.3热处理温度的控制和测量方法：包括热电偶的数量、布置、固定方法，温控方式，测量技术及精度要求；
4.2.13.4保温：对热处理的加热范围和保温范围、保温材料、保温方法、保温厚度提出要求，必要时应进行热工计算；
4.2.13.5热处理工艺参数：包括热处理温度、恒温时间、升温速度、降温速度等； 4.2.13.6热处理工艺措施：包括热处理操作程序（步骤）和要领、温度监测控制措施； 4.2.13.7其他措施及注意事项：
a）保证热处理过程构件的稳定性和防止附加应力变形的措施； b）对天气等环境条件提出要求，并提出相应的防护措施； c）提出防止用电故障、供气故障的相应措施； d）重新热处理时的技术要求。 4.2.14 无损检测工程
4.2.14.1 无损检测方法和检测时机； 4.2.14.2 检测器材的选用；
4.2.14.3 检测工件和焊缝的表面质量要求； 4.2.14.4 检测工艺及操作程序（要领）。 4.2.15 防腐、保温、筑炉、通风工程 4.2.15.1防腐蚀工程
a) 金属表面处理方法及等级要求；
b) 防腐施工工艺（材料配比、施工方法、质量检测、验收等）要求； c) 脚手架搭设：可参照本标准4.2.4“脚手架工程”的要求编写。 4.2.15.2 绝热工程
a) 基层处理（除锈、刷防腐涂料、钩钉焊接、支承圈安装等）；
b) 保温（冷）施工工艺（绝热层、防潮层、保护层的施工、检测）要求； c）脚手架搭设：可参照本标准4.2.4“脚手架工程”的要求编写。 4.2.15.3 筑炉工程
a) 筑炉施工工艺要求（根据炉体结构、型号合理安排底、墙、顶的砌筑；耐火、隔热保温混凝土喷涂或浇筑；膨胀缝的预留和充填等）；
b) 筑炉施工质量控制（砌砖灰缝要求、墙体检测标准、混凝土配比等）； c）烘炉（自然干燥时间、升温曲线控制、烘炉材料选择等）； d）脚手架搭设：可参照本标准4.2.4“脚手架工程”的要求编写。
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4.2.15.4 通风与空调工程
a）风管下料制作、预组装；
b）设备定位找正。设备吊装应按本标准4.2.11“设备吊装工程”的要求编写； c）风管安装； d）油漆保温；
e) 系统调试（设备单机试运转及调试、系统无负荷下的联合试运转及调试）。 4.2.16 仪表工程
4.2.16.1 仪表检测设备安装
安装方法、技术要求和措施（依据压力、温度、流量、液位、分析等工艺参数，防爆和非防爆、就地检测和远传检测等不同参数、场所、方式等来说明）。 4.2.16.2 仪表盘、箱、柜安装
a）盘柜底座的制作和安装（包括：制作工序和方法；安装的工序、方法、固定的次序及安装的有关要求等）。
b）安装：
安装的实施步骤及各步骤的方法和措施。 c）盘柜整体性能检查步骤和方法。 4.2.16.3 仪表电气线路
a）电缆桥架的安装：
电缆桥架制作安装的工序、步骤、方法（包括：运输、吊运、就位、固定等）及桥架盖板固定的方式和方法。
b）管线敷设：
管线敷设的方式（依据地上、地下、防爆、非防爆、材质、沿墙、梁、柱、钢结构等不同方式和不同区域等来说明）。
c）电缆敷设： 敷设前的测试要求。
电缆敷设的工序和方法（包括：运输、支撑方式、起点、终点的位置确定，电缆的布置及人员的安排等）。
d）电缆头制作和配线：
电缆头制作工艺（户内、户外、控制、电力、信号、通讯等不同环境和不同用途来进行说明）。 配线的原则（依据电压等级、芯线的类别等来进行说明）。 具体的配线操作方法。 4.2.16.4 仪表管路
a）支架的制作。
b）管路的敷设和焊接方式（依据材质、压力、差压等不同测压方式和水平度、弯曲半径等不同安装要求来说明）。 4.2.16.5 仪表脱脂工作
脱脂的具体操作步骤和方法（包括脱脂方法的确定和配套手段用料的选择、区域的选择和要求、脱脂后的检验方法和脱脂后设备、材料的防护和废液清理。 4.2.16.6 绝热和防护
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