中石化天津分公司化工部PTA、PX装置防温工程施工技术方案
稀释剂，稀释剂的用量严格按说明书中的规定添加，一般不超过5%。
4.3.3 a）
防腐工艺
涂装施工采用高压无气喷涂和刷涂相结合的方法，已安装完的管道、钢结构采用刷涂的方法进行施工，储罐等大面积的施工表面（具备条件的）采用喷涂的方法施工。
b）
刷涂施工时，应遵循“少蘸多刷”的原则，每层宜往复进行，层间应纵横交错，涂匀为止。
c）
喷涂施工时，枪头不能在某一处停顿，以防喷出的涂料在一处积累太多造成流挂，遇边缘、弯曲处，应特别注意。对于喷涂不能到达的隐蔽部位及边、角、孔洞、焊缝、凸出等部位时，应在喷涂前用漆刷预涂一遍，以确保这些部位的漆膜厚度。喷枪尽量与工件表面成直角；喷枪距工件的距离控制在250～400mm左右，保持一定的漆液冲击力，达到增强漆膜附着力的效果。各喷涂带上应有三分之一的宽度是重叠的，喷枪的移动速度要均匀，尽可能达到均匀的厚度。
d）
调好的涂料应在规定的时间内用完，用多少，配多少，以免造成浪费。不同厂家、不同品种的防腐材料，不得混用。
e）
涂料施工时，钢材表面的温度低于露点3℃、高于50℃时，应停止防腐施工作业；施工环境的相对湿度不宜大于80%，凡遇雨、雾、雪、强风天气不宜进行室外施工；上一道涂层的表面未完全干透、或涂装环境中扬尘过多时，涂装作业应停止。在空气湿度偏高时，清理合格的钢材表面应尽量缩短完成第一遍底漆的时间间隔。
f）
施工时随时使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度和保证涂层厚度的均匀。
g）
施工后的漆膜要求做到“四不”，即不流挂、不露底、不漏刷、不弄脏非作业面。涂装表面必须干燥。前一道漆膜实干后，方可涂下一道漆。
h）
刚刚涂装好的钢材表面，必须保证涂层不受雨淋；在漆膜未完全固化前，应避免对涂层进行踩踏、划伤、碰撞。
4.3.4
序号 1 2 涂层质量要求与检验方法见下表：
检查项目 脱皮、漏刷、泛锈、气泡、透底 针孔 不允许 不允许 质量要求 检查方法 目测 5-10倍放大镜
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3 4 5 6 7 8 流坠、皱皮 光亮与光滑 分色界限 颜色、刷纹 干燥涂膜厚 标识 不允许 光亮均匀一致 允许偏差为±3mm 颜色一致，纹通顺 不小于设计厚度 清晰准确 目测 目测 钢尺 目测 磁性测厚仪 目测 4.4 4.4.1
保温施工 施工程序
架设移交 保温层施工 停点检查 施工准备 保护层施工 交工验收 4.4.2 4.4.2.1 a）
保温施工工艺 保温层施工
当保温层厚度大于100mm时，应分为两层或多层施工，各层的厚度宜接近。施工时，同层应错缝，内外层应压缝，其搭接长度不小于50mm。
b） 绝热材料的拼缝宽度，当作为保温层时，不应大于5mm；当作为保冷层时，不应大于2 mm。缝隙采用相同材质或性能相近的绝热材料进行填塞。
c） d）
水平管道绝热层的纵向接缝不得布置在管道垂直中心线45o范围内。 保温设备或管道上的裙座、支座、吊耳、仪表管座、支架、吊架等附件，可不必保温。
e） f） g）
管道端部或有盲板的部位施工时，应敷设绝热层，并应密封。 除设计规定需按管束保温的管道外，其余管道均应单独进行保温。
保温层采用14#~16#镀锌铁丝进行捆扎，其捆扎的间距不应大于300mm，对于软质制品不应大于200mm。
h） 每块绝热制品上的捆扎件不得少于2道，不得采用螺旋式缠绕捆扎，双层或多层的绝热制品应逐层捆扎。
i） 弯头施工时，应将直管壳切割成虾米腰进行敷设，公称直径小于70mm的中低温管道上的短半径弯头，敷设虾米腰有困难时，可采用软质材料捆扎敷设。
j） 封头绝热层的施工，应将制品加工成扇形块，并应错缝敷设。捆扎材料一端系在活动环上，另一端系在切点位置的固定环或托架上捆扎成辐射型扎紧条。必
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要时可在扎紧条间扎上环状拉条，环状拉条应与扎紧条呈十字扭结扎紧。当封头绝热层为双层结构时，应分层捆扎。
k）
在法兰、阀门连接处应留出螺栓拆卸距离。对于设备，法兰两侧均应留出3倍 螺母厚度的距离；对于管道，应在一侧留出螺栓长加25mm的距离，在另一侧留出3倍螺母厚度距离。
l）
设备、管道在人孔、阀门、法兰、检查口等频繁检查处，应采用可拆卸式隔热 结构。在铭牌处做成喇叭形开口，且开口处密封规整。
4.4.2.2 a） b）
保护层施工
保温层施工完毕并经检查合格后，应及时进行保护层的施工。
保护层材料采用铝合金薄板，用M4*12的自攻螺钉或抽芯铆钉固定，间距为150mm--200mm之间，且应均匀布置。
c）
直管段保护层的下料，应比绝热层外圆周长加长30~50mm，环向搭接一端应压出凸筋，较大直径管道的保护层纵向搭接也应压出凸筋，其环向搭接尺寸不得少于50mm。
d）
设备保护层的接缝，应呈棋盘形错列布置。设备封头的保护层下料，应根据直径的大小可下成西瓜皮式或大小头式：隔热后外径小于600 mm时为大小头式，分片数最少为6片；隔热后外径大于或等于600 mm时为西瓜皮式，其分片数量见下表：
序号 1 2 3 4 5 6 7 隔热后外径D0（mm） D0≥600 1 000＜D0≤1 200 1 200＜D0≤1 500 1 500＜D0≤2 000 2 000＜D0≤2 500 2 500＜D0≤3 000 D0＞3 000 封头分片数片 ＜30 30～34 35～40 40～45 45～50 50～60 ＞60 每片宽度（mm） ＜105 105～110 112～120 122～140 142～160 162～180 ＜200
e）
立式设备上封头顶部保护层施工后，应用宽60 mm～80 mm的圆环金属片将封头管开口周围隔热层压实固定，上部封头还应作防水处理，下底封头保护层施工后，应在封头管开口保护层内、外两侧均加设金属圆片，防止雨水流入隔热层内。当下底封头无管开孔时，还应在下底中心处钻一φ6的排水孔，以排出
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隔热层内残存的水份。卧式设备的封头保护层施工时,当无人孔或管嘴法兰时，封头顶部应用两个圆金属片一内一外将中心封堵，其中内片小（不压凸筋）,外片大（外圆压凸筋），内圆片上半部应插入分片内，下半部盖住分片，外圆片应全部盖住内圆片，并用自攻螺钉予以固定，封头保护层封堵内、外圆片的规格见下表。当封头顶部有管嘴法兰或人孔，可将金属圆片裁剪成适合管嘴法兰或人孔形状的圆环金属片，安装后进行密封。
内外圆片规格 单位：mm 序号 1 2 3 4 5 设备公称直径DN 600＜DN≤1 000 1 000＜DN≤1 500 1 500＜DN≤2 000 2 000＜DN≤3 000 DN＞3 000 外圆片直径 120～160 180～220 240～280 280～320 320～360 内圆片直径 110～150 170～210 230～270 270～310 310～350 f） 成排换热器或设备封头应包成一个形式，同直径封头分片应相同，中心圆片的直径也应相同；
g） h）
设备封头分片接口采用搭口形式，上口应全部压出凸筋，并用自攻螺钉紧固。 在设备、管道上遇到障碍时，应开出合适的孔眼，且其开口误差不得超过3mm。
i） 立式保温设备的金属保护层环向接缝应用“S”形挂钩来控制搭口量和支撑，其间距为300-500mm一个。
j） 水平管道环向接缝应向管道坡向搭接，其纵向接缝应布置在水平中心线上方的60o范围内，且缝口朝下。
k）
保温管道保护层的弯头应采用虾米腰型式，虾米腰弯头分节数见下表：
分 节 数 序号 1 保温后外径（mm） 中节 200-300 3 边节 2 R=1.5D 备注
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2 3 4 310-400 410-500 500以上 3 7 11 2 2 2 R=1.5D R=1.5D R=1.5D 如遇曲率半径R小于或大于1.5D（公称直径），则按实际情况增减分节数。
l） m） n）
对于立式设备和垂直管道应自下而上敷设，且上口搭下口。
管道末段的保护层要环向压波纹，并用圆锥金属片卡在波纹内封堵。 保护层紧固时，两根绳子用力要均匀，电钻钻孔和拧螺丝时，要避免用力过猛压皱铁皮。
o） p）
障碍开口、支腿等处的补强，要保持一致，排列整齐。 管道在三通处，应按下列要求进行施工：
水平管与垂直管相交，先包水平管，与垂直管相交处剪8mm左右宽的齿，并掰成适当角度，紧贴保温层包好，后包垂直管，与水平管相交处开合适的孔； 垂直管与水平主管在水平主管下部相交，先包垂直管，与水平管相交处剪8mm左右宽的齿，并掰成适当角度，紧贴保温层包好，后包水平主管，与垂直管相交处下方开合适的孔；垂直管与水平主管在水平主管上部相交，先包水平管，按小于保温外径开孔包好，后包垂直管，与水平管相交处剪8mm左右宽的齿，并掰成适当角度，让垂直管掰的齿与水平主管保护层紧贴，再在两个最低点的齿上用两个自攻螺钉固定；
两管在水平面相交，先包支管，与主管相交处剪8mm左右宽的齿，并掰成适当角度，紧贴保温层包好，后包水平主管，相交处开合适的孔。
q）
保温管道上的法兰、阀门盒按下述施工：法兰盒一律作成圆形，其直径为法兰外径加2倍的该管保温厚度；正阀门盒作成上方下半圆形，高为上主阀门密封下，下至阀体下最低点加一个该管的保温厚度，长、宽均为阀体最大处加2倍保温厚度；斜阀门盒为一个多边折线体。其各处尺寸均为外形最大尺寸加2倍保温厚度的高度上至密封下。法兰、阀门盒一般为两半组成，采用插条、插口固定在法兰、阀门上，两端搭接在金属保护层外，搭接长度为15-20mm。垂直管上端搭接处应抹密封剂防水。
4.4.2.3 4.4.3
序号 1
装置内所有管线及设备均为保护性拆除，并达到文明施工的要求。 保温工程质量要求及检验方法
保温层厚度检查项目 硬质保温材料 质量要求 +10（mm） 检查方法 质量证明书