精益思想 读书心得 ---精益就是消除浪费
本书开篇就为精益思想总结了5个原则 1. 精确地定义特定产品的价值 2. 识别每种产品的价值流 3. 使价值不间断的流动
4. 让客户从生产者方面拉动价值 5. 永远追求尽善尽美
1、 定义价值，
精确地定义价值是精益思想关键性的第一步。
“价值是由生产者创造，从客户的立场来看，这是生产者之所以存在的理由”。
我们的生产（运营）过程，由一系列的过程和步骤组成，从原材料开始，到最终的产品为止，通过每一个过程，将价值加入产品内（增值），那么在这些过程中，所消耗的资源（人工、物料、机器等），若产生的不是给产品带来附加价值的行为，就会形成Mude（浪费）。
精益思想的出发点便是价值，而价值由最终客户来确定，只有满足客户需求才有价值。可是浪费并不会产生价值，客户不会为我们产生的浪费去付出额外的费用。
而作为生产者，我们是不是明确知道客户需要的是什么产品或服务吗？
当我们在制造库存，不断将合格的产品搬运到仓库储存起来，而不是像客户所需求的那样，装车送到客户手中的时候，产生了浪费，同样的浪费也存在提前准备的原料、半成品中。
当我们经常性的生产出不合格品，进行返工，产生浪费，同样还包括为防止不合格产生，配备的质量管理人员、检测仪器和设备。
当我们的产品烘烤出来，而包装机还在调试，产生的停滞，造成浪费。 当卫生缓慢不彻底、车辆在排队、装卸在找货等等??
2、识别价值流，消除明显浪费
价值流指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动（实际上指的就是我们的运营过程），包括设计-订货-生产过程中所发生的所有活动，书中给我们定义了价值流的三种活动方式
（1） 明确的能创造价值的步骤；
（2） 不创造价值，但现有技术与条件下不可避免的其他步骤， 称其为1型浪费； （3） 不创造价值而且可以立即去掉的步骤，称其为2型浪费。
如果结合我们自身情况看，像打面、醒发等过程，是属于面包形成不可或缺的步骤，能为客户创造价值；而检验、入库中转等，是在目前现有条件下不可避免的附加动作，这虽然不能直接给客户创造价值，但实际上不能马上取消，属于1型浪费；另外像不合格品返工、订单错误等，则属于不能给客户创造价值、可以立即取消的2型浪费。
精益的过程要去除这些明显的2型浪费，为消除不创造价值的1型浪费扫清了道路。
3、 流动，更新自己的思想，与批量生产做斗争
我们在明确了客户的需求（定义价值），确定在为满足客户需求所要做的动作并消除明显的浪费（识别价值流）之后，则开始实行第三步。
“这是真正精彩的阶段：要使保留下来的、创造价值的各个步骤流动起来。但是，请特别注意，这一步要求你完全更新自己的思想”
作者与女儿完成一个简单实验，为妻子/母亲每月一期的通讯做好折叠、贴地址、封信封、贴邮票的工作。女儿的做法是按“批量”进行，即：先折好所有的通讯，再给每一份贴上地址标签，接着封好所有信封，最后统一贴上邮票。
当作者说：“如果每折一份通讯，就封好、贴上地址，再贴邮票，可以节省每份通讯拿上拿下的4次动作，从一份通讯的角度出发，这是最快、最省力气的做法”，遭到了女儿们的反对：“这样做效率不高”
很多人（包括我自己）对“批量操作是最好的方法”深信不疑，却对更快更省力的流动作业持有怀疑或者看到了流动的好处，但仍然困扰于很多实际存在的问题（1型浪费）。
看我们实际的例子，我们的产品叠好板 （1），然后拉到仓库仓管点数入库（ 2），然后装卸人员按发货单备货（卸板、叠板）（3），仓管点数出库（4），最后装车发货给客户（5）。
在上面这个例子中，产品从生产转到仓库，必须等到仓库点好数，才能进行下一个活动，这样就出现了等待，生产的数量越大，产生的等待时间越多，这种“批量”的方法真的是很有效吗？
我们按精益思想的做法，物流部即仓库产生价值的行为是：准时发货给客户。那么能直接创造这个价值的步骤在1和6，而对于2、3、4、5，确实又是现有条件下必不可少的步骤，该怎么办呢？
按优化的做法，我们可以试试1-2-3-6，即产品叠板，拉到仓库，点数入库，装车发货。我们在入库的时候就将产品按发货单分区域放置，车一到就可以装车，省去了“等待”即备货、出库点数的过程，现实中我们往往因为车已经在等待，大家总是习惯急急忙忙的准备，犯错（弄错数量、品项）的几率大大增加。
以上是对1、2、3的理解。 4、5还需进一步深读。