主要材料计划表 序号 1 2 3 4 5 6 7 材料名称 混凝土 钢筋 钢模 钢管支架 脚手板 安全网 钢丝绳 单位 m 3 t 套 t m 3 m 2 m 数量 3110 783.6 2 15 4 5000 300 进场时间 2009-9～2010-6 2009-8～2010-5 2009-8～2009.10 2009-8～2009.10 2009-8～2009.10 2009-8～2009.10 2009-8～2009.10 备注 商品砼 定型钢模 δ=4㎝ 密目式 6×37+1φ11 三、施工工艺方法
1、工艺框图
测量放样 施工缝凿毛清理 承台顶施工缝凿毛清理 上节墩身钢筋制作安装 下节墩身钢筋制作安装 上节墩身模板安装 下节墩身模板安装 复测及质检 复测及质检 混凝土浇筑 混凝土浇筑 养护 养护 模板拆卸
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2、施工准备工作
（1）、工作面
完成承台施工后，清理、填筑附近施工场地和道路，进行墩身测量、放样，凿毛清洗施工缝部位的承台，整理墩柱预埋钢筋。
此后，在墩柱周边搭设钢管支架，以作为墩柱的施工操作平台及上下通道。钢筋安装时，钢管支架还可作为钢筋定位架。钢管支架采用φ48*3.5 mm钢管搭设，由立杆、水平杆、斜撑等组成，搭设示意图如下。支架外围满挂密目式安全网，支架范围内离地2m处悬挂安全网。两种花瓶墩的钢管支架示意图如下。
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（2）、施工设备
根据施工计划并结合现场实际情况，适时准备上述机械设备。 （3）、钢筋、模板及混凝土材料
钢筋按设计要求预先进场和检测，并提前制作，钢筋骨架在场地上放样后制作。定型钢模由专业生产厂家生产、试拼、编号后,运至现场备用。采用商品混凝土，根据混凝土设计要求和施工工艺要求准备混凝土配合比，选用水化热小的水泥、合适的水灰比、含砂率、水泥用量、塌落度等，经监理批复后使用。
（4）、技术准备
组织相关施工人员学习施工图纸、规范和施工方案，进行安全和技术交底；组织测量人员复测导线点和水准点；作好各种进场材料的试验检测工作。
3、钢筋制作安装
为便于施工质量控制，主桥花瓶墩墩柱分上下两节两次施工。其中，中墩第一次施工至离墩顶250cm处的下节，第二次施工剩余250cm上节；交接墩第一次施工至离墩顶300cm处的下节，第二次施工剩余300cm上节。
除墩帽钢筋骨架必须焊接外，墩柱主筋的连接一般采用直螺栓套筒连接，钢筋制作时应尽量减少接头，除与承台预埋钢筋必须采用接头连接外（本项目均采用直螺栓套筒连接），第一、二节之间的主筋尽量通长制作，因钢筋长度限制需设置接头时，应根据连接方式预留长度，并考虑接头的错开。
墩柱各种钢筋的下料、制作必须严格按设计图纸的尺寸进行。主筋的下料应准确考虑承台施工时墩柱预埋筋的实际长度。墩帽钢筋骨架制作时，为发现并纠正可能存在的各种偏差，应在平整的硬地上放出墩柱及钢筋骨架实样，根据保护层等要求，必要时通过监理协商对一些钢筋细部尺寸进行调整，然后依实样进行钢筋下料、焊接。
使用直螺纹套筒连接的钢筋端部须平齐，并按套筒使用要求加工螺纹，加工后端头全部用橡胶套保护。直螺纹套筒连接必须制作试件送检测中心工艺检验合格后方可投入施工。
第一次施工的下节钢筋包括所有下节钢筋及延伸到上节的主筋。主要控制：螺栓套筒连接质量，连接前再次检查套筒及螺栓质量，安装时确保两端钢筋栓接到位；钢筋形状、间距应满足要求，确保保护层符合要求，采用专业厂家生产的塑料垫块固定在钢筋
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上控制保护层厚度。为便于操作，可在支架上铺设脚踏板作为操作平台，但操作平台必须牢靠，一些较长钢筋还可借助钢管支架作临时定位。
下节墩柱混凝土浇筑并完成施工缝凿毛清理后，安装上节钢筋及墩帽各预埋件。用吊车安装钢筋骨架时，应严格遵守起重操作规程，吊点注意防止骨架变形，必要时借助型钢起吊，为便于骨架定位，可用麻绳绑扎在骨架端部控制偏摆。墩顶支座、防震块等预埋钢板、钢筋、支座锚栓孔的予埋和予留均需测量定位，确保准确牢靠。
无论是下节还是上节钢筋，模板安装后均应重新检查保护层，纠正可能存在的偏差。
加工钢筋的允许偏差 项 目 受力钢筋顺长度方向加工后的全长 弯起钢筋各部尺寸 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 焊接骨架的允许偏差
项目 骨架的宽及高 骨架的长 箍筋间距 允许偏差(mm) ±5 ±10 0,-20 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±5 钢筋安装位置允许偏差
检 查 项 目 两排以上排距 受力钢筋间距 同排 灌注桩 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 钢筋骨架尺寸 弯起钢筋位置 柱、梁、拱肋 保护层厚度 基础、锚碇、墩台 板 长 宽、高或直径 梁、板、拱肋 基础、锚碇、墩台、柱 允许偏差(mm) ±5 ±10 ±20 ±20 0，-20 ±10 ±5 ±20 ±5 ±10 ±3 8
4、模板制作安装
（1）、模板制作
墩柱模板采用定型钢模，由经考核合格的专业厂家制作。每套钢模由若干块组拼，其中多数尺寸较大，为适应各种不同的墩高情况，还需加工部分高度较小的钢模，各段钢模高度分别为3.0m、2.5m 、2.0m、1.5m、1.0m 、0.5m、0.2m、0.1m等，分段原则是，两次混凝土浇筑的钢模组拼高度与混凝土浇筑高度平齐。钢模设计主要考虑因素包括：混凝土浇筑速度小于5m/h，每次最大浇筑高度小于9m，初凝时间约6～8h，混凝土塌落度小于16cm。钢模板块之间采用螺栓连接，为防止错台，采用销釘定位。钢模设计图及其验算书详见附件。
钢模应按设计要求严格制作，对焊缝质量、板面平整度、缝隙、错台等严格把关，制作后，在工厂进行预拼、纠偏、防腐涂装和编号。进场运输及吊装、堆放过程中应注意防止钢模变形，必要时进场后再对钢模进行试拼，防止可能发生的变形。
（2）、下节模板安装
施工缝凿毛清理、下节钢筋验收合格、墩脚测量放样后，进行下节钢模安装。安装前根据下节墩柱高度设计钢模组合节段，使钢模安装高度与混凝土浇筑高度刚好一致，然后再根据相关模板的编号和安装顺序自下而上逐段安装。模板安装前需清除表面残渣尘土，并均匀涂刷脱模剂。
多数模块较重，需吊车配合安装，吊装时需严格遵守起重操作规程，必要时利用麻绳控制模板偏摆、协助模板定位，防止模板碰撞钢筋、支架。安装人员应作好自身的安全防患工作，高空作业时利用钢管支架绑好安全带，为便于操作，可在支架上铺设脚踏板作为操作平台，但操作平台必须牢靠。
底部第一节段模板的安装至关重要。首先进行模板的平面位置控制，使模板成型板面与设计墩柱面吻合，并利用墩柱钢筋和保护层垫块、焊接短钢筋等进行定位；然后通过垂球检测、调整模板的竖直度，按规范要求严格控制；最后检测模板顶面标高，承台面标高误差会导致模板顶面标高出现误差，应通过清理承台面一些凸起障碍或加垫薄层砂浆等措施把模板标高控制在允许范围内。待所有调整工作完成后，对第一节段模板作牢靠定位、支撑，然后再安装上面节段的模板。上面节段的模板平面位置主要通过定位销控制，竖直度、线形等主要通过垂球、尺量控制。模板拼装时接缝处夹橡胶垫片或双面胶以防止漏浆，多次使用的模板注意清理模板表面及接缝处的尘土残渣，各定位销应
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