P?365A? (12-10)
式中 P——连铸机的平均年产量，t/a； A—— 连铸机的平均日产量，t/d； 365——一年的日历时间，d；
?——连铸机年作业率，％。
代入数据得：
板坯：P板?365?2533.6?82%?758306 t 大方坯：P方?365?1999.1?73%?532660 t
根据年产量核算，本设计需配备1台板坯连铸机和2台方坯连铸机才能满足年产量设计要求。
12.4 连铸操作规程
12.4.1 浇铸前的准备
(1) 大包准备
大包水口直径选用Ф45～55mm；新钢包烘烤时间应大于8小时，干燥良好；残钢、残渣较多的钢包不得用于连铸。
(2) 中间包准备
①中间包水口砖的选用（见表12-4）；
表12-4 中间包水口砖的选用 水口名称 板坯 上水口 下水口 30 中孔35 侧孔35 注口直径/mm 方坯 18 25 二等高铝不烧砖 熔融石英 材质 ② 中间包长水口使用前放在中间包盖与中间包同时烘烤；
③ 中间包塞头砖在安装前应进行研，并涂上炭粉(石墨粉：耐火粉=1:1拌合)；
④ 安装中间包塞杆前应检查开关是否灵活，水口砖要放平正，安装塞杆时不得敲打，以免震松塞杆袖砖，安装完毕应将包内清理干净在烘包；
⑤ 中间包用焦炉煤气烘烤。烘包时要严格按煤气安全规程操作，要先点火，后开煤气，煤气点燃后，才能开风机(氧气)；烘包结束时，要先关风机(氧气)，再关煤气；
⑥ 中间包烘烤时间在1.5～2小时，工作层表面温度应在1000～1100℃，低于1000℃不能使用，烘烤时间也不宜过长，温度过高，否则会引起塞杆、横臂变形；
⑦ 在烘包同时，塞杆铁芯应通压缩空气冷却，并引出煤气在包底下面烘烤上水口砖。 (3) 结晶器和引锭的准备
① 结晶器在安装使用前应进行水压试验，水压9kg/cm2，不得有渗漏；
② 结晶器在安装使用前应对其断面尺寸进行实侧，应符合图纸要求，在使用过程中每拉坯2000吨实侧一次，并将数字填入卡片；
③ 结晶器内腔工作断面两对角线误差不得超过2mm；
④ 在距结晶器底部50mm区域内磨损值超过1.5mm时，应更换结晶器；
⑤ 结晶器内腔工作面应无严重损伤(伤痕深度不大于1.5mm)，残钢残渣要清理干净； ⑥ 引锭头上的冷钢，杂物要清理干净，引锭头应无严重变形；
⑦ 送引锭时应在机旁操作，当引锭进入二冷一段后，由一操台操作，引锭头靠近结晶器和进入结晶器时送速不得大于0.6m/min；
⑧ 引锭头进入结晶器一定深度后，应下拉50mm左右，引锭头进入结晶器的深度控制在200～250mm； ⑨ 送引锭时间以炉前兑铁水开吹为好，不宜过早；
⑩ 送完引锭后，应用压缩空气清理，并吹干水渍，然后用石棉绳嵌紧引锭头与铜板的间隙，在铺上一层石棉板(厚6mm)，再放上干燥的小块钢板和铝条。
表12-5 结晶器断面尺寸及公差要求：单位：mm
坯形 板坯 方坯 800 800 长度 上口 0.5978??0 宽 度 下口 0970??0.5 010??0.3 厚 度 上口 154 166 下口 154 166 倒锥度/% 0.82 0.95 212?0 ?0.3
12.4.2 200×1500板坯浇钢操作
(1) 钢水要求
① 炉前应提供脱氧及流动性良好，成分符合要求，Mn/S大于13的钢水；
② 出钢后，大包钢水应在6min内吊至连铸平台测温，新中间包第一炉钢水，炉前出钢温度为1700～1710℃，平台测温，大包钢水温度1620～1650℃，低于1610℃不准连铸。温度高于上限时，可适当延长镇静时间或加废钢降温。以后各炉炉前温度控制在1670～1690℃；
③ 中间包钢水温度以1530～1550℃为宜； ④ 新开炉第一炉及大补炉后第一炉钢水不连铸。 (2) 大包操作
① 大包底与中间包盖的距离应尽量小；
② 中间包长水口安装好后，大包才可开浇，大包开浇采用“全开、全关”操作，拒绝细流；
③ 大包开浇后，当中间包内钢水达到1/3高度时，应对大包开关进行试关；达到1/2高度时，应向中间包内加强保温材料；达到2/3高度时，大包停浇，然后中间包开浇；
④ 正常情况下，大包应勤开少放，保持中间包内钢水量在1/2～2/3高度，不能少于1/2； ⑤ 大包开浇10min取样，15min后应保持中间包内钢水量在3/4以上至大包浇完；
⑥ 大包浇完见渣立即关闭塞杆，开走大包，严禁向中间包内放渣；
⑦ 浇完第二炉钢水后，应经常测量中间包内渣层厚度，做到心中有数，防止中间包下渣。 (3) 中间包操作
① 中间包停止烘烤时应关闭冷却塞杆的压缩空气，大包开浇后在开，风量不宜太小，要保持冷却效果，防止铁芯熔段；
② 大包开浇前应迅速对好上水口位置，上好长水口。长水口应尽量处于结晶器中心位置，两侧对准结晶器孔器两侧面中心；
③ 中间包开浇不宜过猛，控制侧孔钢流射程为150mm。当结晶器内钢液淹没长水口两侧孔时，开始加保护渣；距结晶上沿50mm左右时，拉振起步。起步时间不小于90s，起步拉速0.3～0.5m/min；
④ 起步拉钢后，逐渐加大拉速到正常范围。正常拉速为0.7～0.9m/min，最高拉速1.0m/min； ⑤ 正常情况下，钢液面控制在距结晶器上沿40～50mm(不准大与70mm)，力求液面稳定。长水口插入钢液深度不小于100mm。如发现角部钢水翻动裸露时，可将中间包车向不翻的一侧稍加移动；
⑥ 浇铸过程中如出现挂钢应立即停车清理。冷钢不得推入结晶器内；
⑦ 没炉钢水应测两次中间包钢水温度，第一次在大包开浇5min时，第二次在大包开浇15min时，浇钢工应根据中间包钢液温度调节拉坯速度；
⑧ 因长水口口径扩大或断面而引起钢水翻动、吸渣时，应立即采取调换水口或调换中间包，停浇等措施；
⑨ 浇注完毕，必须降低拉速，并适当停车，使钢坯尾部钢水凝固，以免钢水漏出损坏设备。 (4) 调换大包和中间包操作
调换大包时，中间包内应尽量保持满包钢水，不能少于2/3，并适当降低拉速(最好不小于0.6m/min)，注意钢水量的变化，不要时应测量中间包内的钢水量和渣量；调换中间包前，应降低拉速，中间包渣子不可进入结晶器，钢坯接头不能拉得过低，要尽量缩短调包间隔时间，最多不超过4min。
(5) 加渣料操作
① 保护渣使用前要烘烤干燥，不得成团、结块。不准使用未烘烤的保护渣；
② 中间包开浇后，当结晶器内钢液面淹没长水口侧孔时，开始加保护渣。先加长水口周围，后加其它地方，使整个钢液面都均匀覆盖一层保护渣；
③首批渣料熔化后，补加新渣料。要勤加、少加，始终保持在熔融的渣层上均匀覆盖一薄层芬状渣料； ④ 正常情况下，保护渣能均匀熔化，长水口侵蚀缓慢，取出的渣样在凝固前能形成细长、半透明的玻璃状。若发现保护渣熔融性差，有成团结块，不能均匀覆盖钢液形成对长水口侵蚀严重等反常现象时，应扒出渣，另换一批渣料，重新造渣。
12.4.3 250×250方坯浇钢操作
(1) 中间包操作
① 中间包开浇时允许升高中间包或取下长水口观察两流的钢液，使其大小保持一致。当结晶器内钢液面 到离结晶器上沿100mm左右时，开始起步拉坯，并迅速下降中间包或上好长水口。起步时间不小于
50s，起步拉速0.4～0.6/min；
② 正常浇铸时，钢液面结晶器上沿50～70mm，长水口插入钢液深度80～100mm，拉速1.0～1.5m/min。；
③ 当结晶器内钢液面低于100mm时，应降低拉速，待液面上升到正常高度后，再将拉速升到正常范围，尽量不采用加大钢流提高液面的方法；
④ 脚注过程中，由于挂钢或非漏钢出现的钢壳应立即停车清理，补注后迅速起步。若多次出现钢壳应停浇，找出原因，采取措施在浇铸；
⑤ 单流发生事故时(漏钢、水口堵塞)，立即停浇该流，并继续按原拉速拉钢，单流浇铸，只准浇完当炉，不再接第二炉；
⑥ 在浇铸过程中应及时清除渣块和水口结瘤，保持结晶器上口的清洁。若发现挂钢要迅速处理，冷钢不得推入结晶器；
⑦ 中间包在正常浇铸情况下不得关死，尽量用调节拉速的方法控制液面。 (2) 调包操作
① 调换中间包前2min，应捞净结晶器内的保护渣，严禁中间包内的渣进入结晶器。中间包小车开走后，立即插入接头，将其上下运动，并用氧气管掏空头部，使钢坯下陷，然后将钢坯拉到离结晶器上口400～500mm处(不得用氧气烧开钢壳插入接头)；
② 换中间包前应校正新中间包水口位置，在停浇之前，先将大包钢水放入新中间包，然后开走旧中间包，将新中间包开到浇铸位置迅速出苗开浇，停浇时间不得超过3min。
方坯的其他操作与板坯相同。
12.4.4 配水操作
(1) 开浇前应认真检查结晶器，水环及二冷系统管路、喷嘴、阀门。要求水路畅通，喷嘴无堵塞，阀门灵活，胶管接头无动脱落；
(2) 所有仪表动作灵敏，指示正常； (3) 开浇前要充分试水；
(4) 开浇前20min送结晶器水，停浇20min后方可停冷却水；
(5) 起步拉钢后，先开少量水环水，逐渐加大。随钢坯的移动，逐渐开启二次冷却。要经常观察拉坯情况，根据钢液温度、拉速、钢坯的颜色调节二冷各段的水量、水压。以钢坯冷却均匀，坯面不发暗，坯形正常为宜；
(6) 在浇铸过程中，如发生问题应及时与浇钢工联系，采取措施。
12.4.5 一操台操作
(1) 浇钢前检查全部信号、通讯、仪表及拉矫振动设备的运行情况； (2) 按电气操作规程打开电源，校正仪表零位；
(3) 浇钢前应对拉矫、震动试车，试车时间不小于10min；
(4) 送引锭时要集中思想，当引锭头靠近结晶器和进入结晶器时，送速不得大雨0.6m/min。送好引锭
后，切断拉矫电源；
(5) 浇钢前各种仪表、开关均应置零位；
(6) 中间包出苗时(包括调换中间包出苗)，应报出秒数供浇钢工参考。大包开浇分钟应报时，以后每隔5min报时一次；
(7) 集中思想，认真操作，准确、及时和浇钢工指挥调节拉速，并报出实际拉速； (8) 密切注意各种仪表运行情况，发现情况应立即报告； (9) 浇铸结束后，关闭操作台所有电源；
(10) 每浇完一炉钢，应及时记录和想而操作台报出该炉拉坯长度； (11) 详细做好各项操作的原始记录及有关生产情况和事故情况。
12.4.6 二操台操作
(1) 开车准备
① 检查液压剪个机构，其相互运动部无干扰；
② 检查剪刀的上下刀架之间垫铁厚度是否适当，位置是否正常； ③ 检查主分配器，拉矫分配器的阀杆动作是否灵活，行程是否达到要求； ④ 检查剪机上回程滑板个部位螺栓，必须无松动现象； ⑤ 操作台上的电气、仪表、水位指示灯无故障，指示正常；
⑥ 检查拉矫棍之间的垫铁厚度是否符合要求，并使其处于组成位置； ⑦ 检查电器开关，换向阀门是否正常，液压缸是否漏水；
⑧ 启动剪前剪后辊道，检查电机及传动设备，升降辊道是否正常； ⑨ 打开设备冷却水，水路必须畅通。 (2) 剪切操作
① 开车前的准备工作必须正确进行，全部完成； ② 通知液压站启动高压泵，打开最低阀将高压水送过来； ③ 启动油泵，油泵压力P=40～63kg/cm2；
④ 液压剪无负荷试车：按空程、回程剪刀做相应的动作。严禁空车加压动作；
⑤ 剪坯操作：当钢坯进入液压剪达到长度时，按空程按钮，上刀片接触钢坯，切断钢坯后立即按回程电钮，等待下次；
⑥ 一台机工作时，水位不能低于四级水位；
⑦ 当剪不断钢坯时，应立即回程，等第二刀必须在四级水位以上再行剪切； ⑧ 剪切时要密切注意剪刀与浮动辊道之间的开档； ⑨ 二坯重叠不可剪切，工作乳化液温度不能超过50℃；
⑩ 高压叠道、阀门和其它部位有严重泄漏和震动时，要立即停车；禁止在高压管道和高压罐附近进行电、气焊和锤击操作。
(3) 停车操作