① 停车前应保持五级水位； ② 按停车按钮，闭关液压闸阀； ③ 按充液罐内的气体全部放掉； ④ 关闭油泵、高压泵； ⑤ 关闭最低液面、冷却水阀门； ⑥ 较长时间停车应切断电源；
⑦ 检查所有设备在运转后的情况，做好记录，发现问题及时处理。
12.4.7 三操台操作
(1) 浇钢前应检查所有电器设备、辊道推钢机、垛板台并试运行； (2) 剪段的钢坯经辊道送到档板台前，辊道停止传动后，开动推钢机推钢； (3) 开推钢机前必须使垛板台与辊道水平或低20～30mm； (4) 每垛最高三块一吊，垛放要整齐
12.4.8 吊坯操作及精整
(1) 生产前负责将引锭架吊上辊道，拉钢脱出引锭后，待引锭开进引锭架，立即将引锭架吊走放好； (2) 检查夹具是否完好，工具是否齐全。拉钢后及时指挥行车吊好夹具准备出坯； (3) 钢坯在剪切正常情况下，应按炉号，按先后次序码垛，并排列整齐；
(4) 多炉连浇下一炉大包开浇时，结晶器内的钢即为下一炉号，二冷至剪机的钢坯仍为前一炉号； (5) 铸坯表面缺陷应清除，清除时应沿轧制方向进行（见表12-6）。
表12-6 缺陷清除深度、宽度、长度要求
坯型 方坯(矩形坯) 清除深度 单面≧10%坯厚 两相对面≧15%坯厚 板 坯 单面≧15%坯厚 两相对面≧20%坯厚 ≦6倍深度 ≦10倍深度 清除宽度 ≦6倍深度 清除长度 ≦8倍深度 12.4.9 砌中间包操作
(1) 中间包包衬分位工作层与永久层二层。永久层用粘土砖T4砌筑；工作层用粘土砖筑； (2) 座砖要安放平正。二流中间包的两座砖中心距必须保证700±2mm；
(3) 包底要求平、正、紧，高低误差小于2mm，砖缝小于2mm，边角空隙应用耐火砖嵌紧，不得用填料代替；
(4) 工作层与永久层之间留20～30mm空隙，用耐火砖(粒度小于10mm，加少量卤水拌合)填充； (5) 每砌1～3块砖后应用小榔头敲紧，砖缝不大于2mm，并应互相错开； (6) 砌完中间包后必须清干净包内的余砂碎砖等杂物。
13 烟气净化系统的选型及相关计算
13.1 转炉烟气净化与回收的意义
氧气转炉炼钢的特点是炉内反应激烈，产生的炉气量大，吹炼过程中铁水中的碳等元素发生激烈地氧化，产生大量的CO和少量的CO2气体，随同其他气体一起构成炉气。同时部分铁被氧化形成微小的氧化铁尘粒。这种含有烟尘的高温烟气如果不经净化处理而随意排到大气中，一则污染环境，二则烟气中含有许多可回收利用的物质。如果不回收利用，也是一种能源的浪费。因此，做好烟气净化及回收工作也是一项降低成本的重要指标。
13.2 转炉烟气净化及回收系统
13.2.1 吹炼条件
转炉公称容量为50t，3吹2，金属最大装入量为G=55t，铁水含碳量ω1(C)=4.00%，钢水含碳量ω2(C)=0.08%，冶炼周期为34min，吹氧时间为15min。
13.2.2 烟气及烟尘有关参数
炉气成分：φ(CO)=81.9%，φ(CO2)=16.7%，φ(N2)=0.7%，φ(O2)=0.5%； 烟气进口尘浓度为 C0=0.109kg/m3； 供氧强度 B=4.33m3/(t·min)； 空气燃烧系数 α=0.08；
进入净化系统的烟气温度 tgj=900℃
13.2.3 供水温度
一级文氏管用不冷却循环水为40℃，二级文氏管用循环水冷却为30℃，供水压力为Pw=0.3MPa(送至用户最高点)。
参数计算如下： ① 炉气量计算
qV0?G[?1(C)??2(C)]?22.460??1.8 12t22.460??1.8 =55?103?(4.0%?0.08%)?1215=23654(m3/h)
故qV0=23700(m3/h)
② 烟气量计算
采用未燃法，空气燃烧系数α=0.08，燃烧后的干烟气量
qV?[1?1.88????(CO)]qV0 =[1+1.88×0.08×81.9%]×23700 =27193(m3/h)
假定燃烧后烟气仍残留有氧气，则烟气成分为：
??(CO2)?（1??)?(CO)qV0/qV?(1?0.08)?81.9%?23700/27193=66%
??(CO2)?[???(CO)??(CO2)]qV0/qV?(0.08?81.9%?16.7%)?23700/27193?20.27%
??(N2)?[1.88?(CO)????(N2)]qV0/qV?（1.88?0.08?81.9%?0.7%）?23700/27193=11.35%
?(O2)?0.5%qV0/qV?0.5%?23700/27193?0.44%
13.2.4 烟气浓度修正
根据回收中期，烟气量为炉气量的27193/23700=1.147倍，故进口烟尘浓度应做修正，即
CD=0.109/1.147=0.0950(kg/m3)。
13.2.5 回收煤气量的计算
每1t钢产生的炉气量等于：
1000×(4.00%－0.08%)×22.4÷12×1÷(0.819+0.1)=65.0(m3)
按烟气生成倍率为1.147倍，则每1t钢产生煤气量等于1.147×65.0=74.6m3，考虑到前后期不回收煤气，设定回收率为70%，则每1t钢可以回收的煤气量为0.70×74.6=52.2(m3)。
13.2.6 烟气的物理数据的计算
① 密度?0
先求烟气相对分子质量M
M???(CO)?MCO???(CO2)?MCO2???(N2)?MN2???(O2)?MO2 =0.66×28+0.2027×44+0.1135×28+0.0044×32 =30.7176
?0=M/22.4=30.7176/22.4=1.371(kg/m3)
② 定压比热容CP 气温为900℃时：
CP1???(CO)?CP?CO???(CO2)?CP?CO2???(N2)?CP?N2???(O2)?CP?O2=0.66×0.335+0.2027×0.521+0.1135×0.331+0.0044×0.350 =0.3658[kJ/(m3·℃)]
气温小于100℃时：
0.335+0.2027×0.521+0.1135×0.331+0.0044×0.350 CP2?0.66×
=0.3658[kJ/(m3·℃)]
13.3 回收系统主要设备的设计和选择
采用全湿法未燃法净化回收系统，在抽风机上装备液力偶合器，以降低非吹炼期的电耗，并使抽风机在低转速下得以进行冲水，调速比为2900/750=3.87。
流程：氧气转炉→活动烟罩→固定烟罩→汽化冷却烟道→连接器→溢流定径文氏管→重力挡板脱水器→矩形滑板调径文氏管→180°弯头脱水器→复挡脱水器→流量孔板→风机前切断阀→抽风机(配备液力偶合器)
→三通切换阀 ①水封逆止阀→煤气主管道→煤气贮气柜
②放散烟囱→点火器
13.3.1 溢流定径文氏(一级文氏管)
一级文氏管主要设计参数为：
吼口气速VT=65m/s，水气比LT=0.55L/ m3(按进口气温900℃时的烟气量)，收缩角?1=24°，扩散角。吼口长度LT=DT，溢流水量qT=5000kg/(吼口延米长h)，排水温度twp=排气温度tgp－5℃。 ?2=7°
进口气温下烟气量qV=
273?900×27193=116840(m3/h) 273供水量qm1=0.55×116840=64262(kg/h)，一级文氏管用水不经冷却进水水温tw1=40℃，取一级文氏管前管道阻力损失为196Pa，一级文氏管出口负压：△P=－2940Pa。
13.3.2 重力挡板脱水器
利用气流做180°转弯时水雾靠自身重力而分离下来。另有数道垂直的带钩的挡板，起截留水雾之用。烟气进出口流速取15m/s，箱体内流速取5m/s。
13.3.3 矩形滑板调径文氏管(二级文氏管)
二级文氏管主要设计参数定为如下。
吼口气速：最小截面处取VT=100m/s，水气比L=1.0L/m3(出口饱和状态)，收缩角?1=30°，扩散角，烟气在二级文氏管内降温7℃，即tgp=72－7=65℃，排水温度twp=65－3=62℃，循环水经过冷却，?2=10°
设喷水量为qm1，twj=30℃。
先将二级文氏管阻力调至9.81kPa，二级文氏管后负压pB等于一级文氏管、重力脱水器和二级文氏管阻力之和，一级文氏管前负压为0.196kPa，即pH=－(0.196+2.84+0.512+9.81)=－13.358(kPa)。
13.4 计算资料综合
13.4.1 气压(阻力)(kPa)
① 负压
一级文氏管前(0.196)+一级文氏管(2.84)+重力脱水器(0.512)+二级文氏管(回收期：9.81)或(放散期：15.67)+1800弯头脱水器(0.39)+复挡脱水器(0.240)+流量孔板(0.4905)+机前切断阀(0.981)=－15.4595～－21.3195(kPa)。
② 正压
即：(回收系统)水封逆止阀（0.981）+机后管道。
三通切换阀(0.196)+0.4905+贮气柜(含前后水封)(4.4145)=6.082(kPa)。 (放散系统)管道及点火器1.175、1.371(kPa) ③ 总压力
回收期：15.4595+6.082=21.5415(kPa)； 放散期：21.3195+1.371=22.6905(kPa)。
13.4.2 气温(℃)
一级文氏管前900℃，一级文氏管后72℃，二级文氏管后65℃，进贮气柜前60℃。