坚持机械化发展道路 建设安全高效矿井
泸州远大煤业有限公司安全高效矿井建设纪实
各位领导：
辛苦了！
下面：将我公司在安全高效矿井建设方面的做法和体会，向各位领导做一简要的汇报。
一、矿井概况
我矿属民营股份制企业。泸州远大煤业有限公司前身为国营泸县远大煤矿（2001年9月企业改制组建泸州远大煤业有限公司），矿井于1966年3月开始投产，距今已有44年历史，矿井核定生产能力21万吨/年，登记开采双连、铁炭、龙骨炭三层煤，其中双连煤层属于复合煤层开采（其间有0.4-0.6米后的夹矸），铁炭和龙骨炭煤层均属极薄煤层开采。矿井采用立井开拓系统、两翼对角式通风、两级提升、两级排水、双回路供电。
矿井“五证一照”合法有效。公司现有员工800余名，其中专业技术人员56名，拥有固定资产逾亿元。2005年8月被四川省安全生产监督管理局授予安全生产B级企业，2007年被评为安全管理质量标准化3级矿井，2010年8月升级验收为2级安全管理质量标准化矿井。
二、建设安全高效矿井的具体做法
（一）统一思想提高认识 理清安全高效矿井建设发展思路 公司自开展创建安全高效矿井以来，首先成立了总经理为组长的安全高效矿井建设领导组，以保证安全为前提；以高产、高效、高素质、高收入为目标，坚持一切从实际出发、因地制宜的方针，依靠科技进步，优化
生产布局，强化生产装备，推进以采煤工艺为主导的各项技术改造，提高全员素质，逐步走上“生产集约、技术先进、系统配套、管理科学”的安全高效矿井建设之路。
（二）继续深化采煤工艺革新，提高采煤机械化水平
由于地质条件及采高限制，5231采面用截煤机伪倾斜对拉工作面失败，于2009年5月被迫下马。任何事物在发展过程中都不是一帆风顺的，机采改革所遇到的困难是前进中的困难，伪倾斜对拉的下马不是彻底放弃，我们并没被困难所吓倒。公司立即计划将该采面改为走向对拉。龙骨炭煤层由于顶板稳定，但底板相对较软，根据这一赋存特点，工作面采用MG100TP强力割煤机组割煤，采高0.6米，其中要割0.3米的矸石，这对我们的设备、人员、管理都是一个极大的考验。通过3个月的试采，我们终于成功了，目前每天可以走1.5个循环，我们下一部的目标是日进度2个循环。
根据赋存条件，铁炭煤层全高0.35米（南翼），选用JMC—50型掏槽割煤机最低要求采高0.5米，因此，工作面实现机戒化落煤工艺，必须放顶解决采高问题，伪顶不能自然冒落的采用强行人工放顶。6121采面也获得成功。
目前我矿在三个煤层布置的4个采面中（6121开始回撤），全部实现机采工艺，单体液压支护。采煤功效提高1吨/人.日以上。
（三）、增加截深，提高工作面产量
目前，我矿井下采煤工艺是是截煤机掏槽，放炮辅助落煤。截煤机掏槽是落煤的主要工序，它是实现工作面高产的重要途径。截煤机的截深将直接影响到放炮的效果和提高工作面产量。为此，我们适时改变截深，由
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1.0米增加到1.2米，工作面单产由238吨增加到286吨，同样的人员，增加产量48吨,2个双连采煤工作面每天增加96吨。 （四）、改变采空区管理、减轻劳动强度、提高劳动生产率
增加了截深,就增加了工人出煤的工作量,如果不从其它工序上减轻工人的工作量,工人的意见会相当大,不仅不利于高产高效的实施,而且不利于员工队伍的稳定,也有背于“科学发展观”。为尽量减轻工人的劳动强度,必须从采煤的其它工艺上降低工人的劳动强度。改进采空区顶板管理方法将是一个最有效的举措。我们果断决策，投入90多万元将5231采面投入单体液压支柱。原来采空区采用的是矸石带局部充填法,矸石带的设计布置为宽3m，间距7m，矸石带充填，工人保砂的劳动强度相当大, 而且还要到采空区放炮取砂，每个工人平均保砂近3t，在采空区作业，安全威胁也很大，不益于瓦斯管理。以我矿5231采面而言，矸石充填的定员就是8人，而我们上下两台机组人员定员才12人（每台机组6人）。投入单体液压支柱后，采空区全部采用垮落法管理顶板，减轻工作的劳动强度，不仅如此，还大大提高了工作面本质安全：一是采面通畅，通风阻力小，通风安全系数大大提高，杜绝了放炮引爆局部集聚瓦斯的安全隐患；二是员工们再不用去采空区取砂、回柱了；三是因顶板的陷落出现裂隙，瓦斯向后移上升至采空区顶部陷落带，易于瓦斯管理；四是减少了采煤工作面人数，从而提高劳动生产率。
（五）、改革支护设备，全面提高采掘工作面本质安全
创建安全高效矿井以来，公司先后出巨资选用了内江煤机厂、徐州煤机厂等厂生产的DW系列单体液压支柱配铰接梁或方钢替换采煤工作面原来使用的金属摩擦支柱支护顶板。支柱初撑力显著提升，可达15Mpa，
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有效防止了顶板离层。特别是对我们双连采区不稳定的复合顶板，其支护效果更加凸显。单体液压支柱受力均匀，有效载荷能承载300KN，有效防止了顶板的移近量，防止了各类顶板事故的发生。
另外，我矿掘进碛头也全部使用了DN系列单体液压支柱作为临时支护，彻底淘汰了原来的木支柱作为临时支护，提高支护的支撑强度，有效提升了掘进班组的安全系数。 （六）、投入机装，提升掘进效率
在8月份投入了ZB-20型铲斗装岩机，实现了机装，提高了掘进效率。掘进运输一律采用矿车装矸运输取代滚兜装矸运输，推广掘进工作面刮板输送机装载，或使用绞车运输，淘汰人力运输。
目前，我们已经与“三一”重工集团签订了购销合同，投入巨资315万元购买了一台 EBZ160CZ型综合掘进机，现在正在清理斜井系统，为此综合掘进机入井做准备工作（因该机无法从立井入井）。 （七）、进一步深化瓦斯治理工作
在创建安全高效矿井期间，矿井投资40多万元对原KJ101型安全监测监控系统进行了升级改造，升级为KJ90NA型。目前，我矿共使用监控分站18套，瓦斯传感器54台，开停传感器22台、负压传感器3台、风速传感器4台、断电仪14台、CO传感器2台、温度传感器1台，瓦斯抽放管道监测装置1套，光学瓦斯检定器45台（10台备用），便携式瓦斯报警仪166台（20台备用），风电、瓦斯电闭锁共安装14个控制点，覆盖了井下所有采掘工作面，对地面和井下环境及主要设备开停状况全部实现了在线监测。采掘带班长（组长）、放炮员、电（钳）工、瓦斯抽放钻孔工、安全生产管理人员、井下机车等都配备有便携式瓦斯检测报警仪。
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10月，投资200余万元建立了矿井地面永久瓦斯抽采泵站，已试抽成功。
三、所取得的效果
（一）矿井原煤工效得到提高
2010年1—12月4个采煤工作面共生产原煤17.1万吨，310个工作日。1-11月平均生产日出勤211人。
日产原煤:17.1×104÷310=551.61(t/日) 矿井原煤工效: 551.61÷211=2.61(吨/工)
因薄煤层，按0.4的系数折算原煤工效为2.61÷0.4=6.54吨/工，比机采工艺改革前提高了1.2吨/工。
（二）提高了采、掘机械化程度
目前矿井有4111机采、5231机采、5112机采正常生产，6121机采开始回撤。5231采面装备MG100TP强力割煤机3台（1台备用），其余每个工作面装备JM-50C型截煤机2台（用于工作面煤壁掏槽）；SGB-420/30型刮板运输机2台；MZ-12型电煤钻3台。
人工攉煤至工作面SGB-420/30型刮板运输机内，经运输巷SGB-420/30型刮板运输机输送到煤仓与运输大巷相连，装入1t标准矿车；再用CDXT—5蓄电池机车运输至各水平车场；经GKT1.6X1.2型提升绞车提至立井井底车场，再用GKT2X3.0-1.5矿用提升机提升出井，地面胶带运输机至工业广场。
2010年1—12月已生产原煤17.1万吨，全部实现半机械化。 目前，矿井共布置有6个掘进工作面，6121、6221掘进工作面：装备MLGF-10/7G-55型移动式螺杆空气压缩机；7655D型凿岩机钻眼，ZB-20
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