的翻罐笼可减少用人二名，每年可节约工资性开资7万元;由三班固定的维修人员，缩减为1人承包管理模式，每年可节约维修费用和其他开资12万元;二是节约了能耗。因淘汰了40型溜子机组，减少了40KW的电机每天工作15小时的耗电，每年可节约电费万元(每度电元)，装载机由每天的15小时工作量缩减为每天工作34小时，平均每天可节约机油、柴油及维修费约250元，年节约9万元。
二是完成了地面喷浆料装运环节革新改造。喷浆料的装运是运搬工区每天工作中的一项重要任务。原工作模式是用装载机直接装入1吨矿车，因装载机箕斗为5吨，长度大于矿车的1/2，装载机只能在小负荷状态下工作，且工作时间长，散落的喷浆料多，需专人清理。更为重要的是，人、车平行作业，现场不安全因素明显增多。针对上述情况，工区领导班子和现场职工多次探讨改革方案，号召职工积极主动的提供合理化建议，从初步设计到最终的成果历时两个月，并与本年度五月份开始了施工改造。改造后的喷浆料装运系统，采用了井下煤仓的储藏方式，装载机只需工作十多分钟就可满足一个班的供应需求，其优点是：一是避免了人车平行作业的不安全因素;二是装运喷浆料实现了远程操控和自动装卸;三是工效大大提高，由原来的每班个小时缩短至十多分钟。喷浆料自动装运的改造成功，在兖矿集团各生产矿井中是首创，它的改造成功满足了矿井安全质量标准化中生
产工艺远程操控和自动化的标准要求。
三是完成了井下斜巷风动门式阻车器的研制。前期,井下斜巷扒装机后方使用的阻车器，阻挡力量弱，人工在斜巷中操作非常不安全，在集团公司组织的安全检查中也多次提出这样施工含有非常不安全因素。在兖矿本部如购买一台合格的阻车器，多在4-5万元之间。在生产中如需购买合格的阻车器，一次性投入需30多万元，在这种情况下，运搬工区想公司所想，急公司所急，在短期内自行研制成功了“风动门式阻车器”，并进行了现场安装，调试和试用，取得了非常满意的效果，在集团公司质量标准化检查中，给予了充分的肯定和高度赞扬。新的“风动门式阻车器”具有抗冲击力强，远程操控的能力，由扒装机司机一人控制，安全系数提高，劳动工效增加(至少每班可节约一人)，易于操作和维修。目前已有七台正式投入到井下生产，仅此一项每年可节约生产开资万元。
其他方面,工区组织职工利用工作间隙,积极用废旧锚杆、钢筋，经裁截后，加工制作了井下用水沟盖板。