板矫正拱度，起拱形式为圆弧起拱。 5）
放样和样板（样杆）的允许偏差应符合：
放样和样板（样杆）的允许偏差 项目 平行线距离和分段尺寸 对角线差 宽度、长度 孔距 加工样板的角度 2、 1）
下料
下料前应先确认材料的材质、尺寸和规格，并按零件图、加工件清
允许偏差 ±0.5mm 1.0mm ±0.5mm ±0.5mm ±20’ 单及排版图进行。 2）
下料时，翼、腹板长度方向须加放焊接收缩量和铣削余量。若长度
方向须拼接，应在钢板拼接后再下料，拼接位置≥1米且≤L3，翼，腹板拼接缝的间距≥200mm，并与钢板的轧制方向一致。 3）
下料时，使用的钢板应平整且无损伤和其他超标缺陷，否则应进行
矫正或剔除，钢板下料时应除去>10mm，的轧制边缘。 4）
下料时，新划的切割线必须正确清晰，下料尺寸允许偏差±1.0mm，
对角线<3.0mm。 5） 3、 1）
下料后，按公司的质量管理的规定，做好材质标记的移植工作。 切割
切割原则上采用火焰自动切割或NC切割，次要部位的零件可以采用
16 火焰半自动切割或手工切割。切割后，自由边缘必须进行打磨 。 2）
切割前，先检查钢材的规格、材质、质量是否符合要求，钢材表面
的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。 3）
气割应控制在规范允许的偏差范围内。
气割的允许偏差表
项目 零件长度、宽度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 4）
允许偏差（mm） ±3.0 0.05t且≯2.0注：t为切割面厚度 0.2 1.0 当达不到上述要求时，应用砂轮打磨，必要时可采用堆焊修磨，再
用砂轮打磨平整，以保证切割断面的质量。 4、 1）
钻孔
首先要分清螺栓孔的分组，目的在于控制必要的精度。
（1） 节点中连接板与一根构件相连的所有螺栓孔为一组。 （2） 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。 （3） 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组。
（4） 受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一
组。
2）
划线钻孔时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔心和孔周
17 敲上五点梅花冲印，便于钻孔和检验。 3）
钻出的孔应为圆柱状，并垂直于钢材的平面，钻孔孔径偏差为0~0.5mm，垂直度偏差不大于0.05t，且小于2.0mm,孔的边缘应光滑无毛刺。
4)钢柱的螺栓孔允许偏差： 序号 名称 项目 柱底面到柱端与1 单层钢柱 木行杆连接的最上一个安装孔的距离 2 3 4 5、 1）
单层钢柱 单层钢柱 单层钢柱 钢梁拼装
钢梁拼装前，拼装人员必须熟悉施工图纸、加工工艺等有关技术要求，并检查拼装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺的要求，确认有方可进行装配。 2）
拼装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度。
18 允许偏差（mm） L≤15m ±1.5 L>15m ±2.0 连接同一构件的任意两组安装孔距离 受力支托板表面到第一安装孔距离 柱脚螺栓孔中心对柱中心的偏移 ±2.0 ±1.0 ±1.5 3） 构件装配时，必须按照工艺流程进行，拼装前应先将焊缝两侧各50mm范围内的铁锈、氧化铁皮、油污、水渍清除干净，要能显露出钢材的金属光泽。
4） H型钢的翼板和腹板拼装，应在胎架或组立机上进行，拼装后按焊接工艺进行焊接和矫正。
5） 构件拼装完毕后，应进行自检和互检，最后提交质检人员检验和验收，在检验中若发现问题，应及时进行修复和纠正。
6） 拼装的偏差应控制在规范允许的偏差范围内。
拼装的允许偏差表
项目 对接高低差 对接间隙a 高度（H） 中心偏移（e） 垂直度（Δ） 装配间隙Δ 允许偏差mm T10且≤2.0 ±1 ±2.0 ±2.0 b100且≤2.0 1.5 图例 7） 钢梁外形尺寸的允许偏差：
钢梁外形尺寸的允许偏差
项目 梁长度（L） 两端孔距离（ L1） 允许偏差 L2500, ±3.0 ±3.0 19 图例 端部高度（h） 节点板间距 L2 L3 上翼面至螺孔中心距d 拱度 设计要求起拱 ±2.0 ±2.0 ±2.0 ±L5000 0,＋10 L2000, ≤3.0 h250, ≤8.0 ≤2.0 （e） 设计未要求起拱 侧弯f 扭曲 端面倾斜k 二） 钢结构安装 （一）主要的工程流程 （二）主要施工工艺 1、 1） 2）
钢构件的清点与检查
按清单清点构件的数量，确认交货的构件数或包装箱数。 检查交付时的构件或包装箱是否因运输搬（吊）运产生破坏、丢失
或被污染。 3）
对于特殊的构件或物资，必要时，会同甲方、监理、生产厂商共同
参与开箱清点、检查并确认。 4）
检查交付的构件或包装箱是否满足了交付的进度，交货的状态、交
货条件等要求。 5）
对构件的重要几何尺寸进行复验检查，以明确构件是否符合安装条
件，防止安装过程中由于构件的缺陷而影响施工的进度、质量。
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