进行，根据生产经验，一次成型所须的总质量宜为最大注射量的80%，即：
W总≤80%W机
式中：W机——注射机最大注射量；
W总——成型时所需的塑料总量。
该制品及浇注系统的总体积V总=V件+V浇=12cm3，总质量W总=W件+W
=17.04g，则W
机
浇
≥21.3g。根据计算结果，并查阅注射机技术规格表，可初步选
择型号为XS-Z-30的注射机,主要技术指标见表2。
项目 螺杆直径(mm) 最大理论注射容量
(cm3) 注射压力(MPa) 锁模力(KN) 最大成型面积(cm3) 最大模具厚度(mm)
性能参数
28 30 119 250 90 180
项目
最小模具厚度(mm) 动、定模固定板尺寸为
(mm)
最大开合模行程(mm) 喷嘴球半径(mm) 喷嘴孔径(mm) 喷嘴移动距离(mm)
性能参数
60 250×280 160 12 2 130
表2 XS-Z-30注射机主要技术指标
4 模具的总体设计
4.1确定模具类型
注射模具的种类有很多，生产中常按其特征来分，可以分为：单分型面注射模具（两板式），双分型面模具（三板式），侧向分型与抽芯注射模具，带活动镶件的注射模具等。按塑件生产批量，注射机的规格和塑件形状和大小，确定此塑件采取一模一件的生产方式。由于其形状比较复杂，体积小，可设计成带活动镶件的注射模。
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4.2.选择分型面
分型面的形式与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形式等有关，常见的形式有水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面等，其中水平分型面结构简单，加工方便，所以经常采用。
分型面的选择是一个比较复杂的问题，选择分型面应遵循以下原则： （1）分型面塑件应尽可能留在动模或下模，以便从动模或下模顶出，简化模
具结构。
（2）分型面塑件留于动模时，应考虑最简顶出形式，简化模具结构。 （3）塑件有侧抽芯时，应尽可能放在动模或下模部分，避免定模或下模侧抽
芯。
（4）塑件有多组抽芯时，应尽量避免长端侧抽芯。
（5）头部有圆弧的塑件，采用圆弧部分分型会损伤塑件外观。一般应选择在
头部下端分型。
（6）一般塑件分型面的选择，应考虑到塑件的外观，尽量避免塑件表面留有
分型痕迹。
（7）有同心度要求的塑件，应尽可能将型腔设在同一分型面上。 （8）一般分型面应尽可能设在塑料流动方向的末端，以利于排气。 综合以上原则，根据塑件的结构形式，这里选择最常用的水平分型面(图2)
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图2 水平分型面
4.3确定型腔布局
塑件结构比较复杂，需要侧滑块抽芯以及齿轮齿条啮合在模具内抽芯，所以这里选择一模一腔。
4.4.浇注系统设计
浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。它的设计是注射模设计中很重要的环节。浇注系统的作用是：将塑料熔体均匀地送到每个型腔，并将注射压力有效地传送到型腔的各个部位，以获得形状完整，质量优良的塑件。
普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。
4.4.1.主流道设计
主流道是指注射机喷嘴与型腔或与分流道连接的这一段进料通道，是塑料熔体进入模具最先经过的部位，它与注射机喷嘴在同一轴芯线上。在卧式注射机用
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模具中，主流道垂直于分型面，主流道的结构形式及与注射机喷嘴的连接如图3所示。
图3 主流道形状及其与注射机喷嘴的关系
主流道需设计成锥角为20o~60o的圆锥形，表面粗糙度Ra<0.8 m，以便于浇注系统凝料从其中顺利拔出。由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计在可拆卸的主流道衬套（浇口套）内。衬套一般选用碳素工具刚如T8A，T10A等，热处理要求53~57HRC，衬套与定模板的配合可采用H7/m6。
为使塑料熔体完全进入主流道而不溢出，主流道与注射机喷嘴球的对接处应设计成半球形凹坑，其半径SR=SR1+（1~2）mm,其小端直径d=d1+(0.5~1)mm.
为便于模具安装时与注射机的对中，模具上应设有定位圈。大多数情况下，主流道衬套和定位圈分开设计，然后配合固定在模板上。衬套与定位圈的配合可采用H9/f9.
由于选择的注射机的喷嘴球半径为SR1=12mm,所以设计的SR=12+1=13mm；喷嘴孔径d1=2mm,所以设计的d=2+0.5=2.5mm.主流道锥角为30o。
4.4.2.分流道设计
在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，由于本塑件模具属
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于单型腔模具，塑件又比较小，所以不必设置分流道。
4.4.3.浇口设计
浇口是指连接分流道和型腔的进料通道。模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择。
通常要考虑以下几项原则： （1）尽量缩短流动距离；
（2）浇口应开设在塑件壁厚最大处； （3）必须尽量减少熔接痕； （4）应有利于型腔中气体排出； （5）考虑分子定向影响； （6）避免产生喷射和蠕动；
（7）浇口处避免弯曲和受冲击载荷； （8）注意对外观质量的影响。
浇口的形式很多，尺寸也各不相同，常见的浇口形式有：直接浇口（主流道型浇口）、侧浇口、中心浇口、扇形浇口、薄片浇口、潜伏式浇口、点浇口、护耳浇口等。具体到本模具，考虑到模具本身的复杂度，选用比较简单的直接浇口。该浇口在单型腔模中，塑料熔体直接进入型腔，因而压力损失小，进料速度快，成型比较容易。另外传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便，但去除浇口困难，设计在主流道衬套内。
4.5成型零件的设计
成型零件是决定塑件几何形状和尺寸的零件。它是模具的主要部分，主要包括：凹模（型腔）、型芯（凸模）及镶件等。
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