端盖加工复合模设计
图4.6 落料拉伸凸凹模
凸凹模的自由长度为：
L=凸模固定板厚度+橡胶安装高度+卸料板厚度+材料厚度+凸凹模工作高度=22+26+20+2+（42-2）=110mm。??????????????????4.2
5 模具的整体安装
5.1 模具的总装配
根据以上的设计、计算，并经绘图设计，该端盖落料、拉深、冲孔的加工复合模装配图如图5.1所示。
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毕业设计（论文）
图
5.1总体装配图
5.2 模具零件
该复合模的主要零部件在模具的结构设计中已经进行了仔细的设计，其余的非标准的零件可以根据需要按国标选取使用。所有零件的明细表见表2
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件号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 16 17 18 19 名 称 圆柱销 上垫板 推 板 凸缘模柄 打 杆 推 杆 卸料螺钉 压边圈 螺 钉 导套 导柱 落料凹模 凹模固定板 圆柱销 推件块 顶 杆 冲孔凸模 螺 钉 凸凹模固定板 挡料销 数量 材 料 2 1 1 1 1 3 4 1 4 1 1 1 1 2 1 2 2 5 1 3 45 40 Q235 40 40 45 20 20 CrWMn 45 45 Cr12 45 45 规 格（㎜） 标 准 GB/T119.1-2000 JB/T7646.3-1994 GB2867.6-81 GB/T70.1-2000 热 处 理 43～48HRC 40～45HRC 43～48HRC 43～48HRC 48～52HRC 渗碳58～62HRC 渗碳58～62HRC 58～62HRC 43～48HRC 48～52HRC 43～48HRC 58～62HRC 43～48HRC 43～48HRC ?12x60 250x200x10 厚度10mm ?70x100 ?15x135 ?6x85 M12x105 厚度15mm M10x20 28x100x42 28x195 高70mm 250 x200x12 ?12x100 ?10x69 ?6x100 ?13x30 M12x70 250x200x22 GB/T119.1-2000 JB/T7650.3-1994 GB/T70.1-2000 JB/T7649.10-1994 ?16x13 表2 落料、拉深、冲孔复合模零件表
6 选定冲压设备
冲压设备选择是冲压工艺过程设计的一项重要内容，它直接关系到设备的安全和使用的合理，同时也关系到冲压工艺过程的顺利完成及产品质量、零件精度、生产效率、模具寿命、板料的性能与规格、成本的高低等一系列重要问题。
在前面的设计中，已经对冲压设备的吨位以及闭合高度等参数进行了确定。这里根据前面所算出来的各项数据。查表选择压力机，确定选用闭式单点压力机J31-630B，其主要
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具体参数如下:
工作台尺寸 600?460mm 柄孔尺寸 ?60×75mm 工作台板厚 110mm 立柱间距离 420mm 封闭高度调节量 110mm 滑块行程 120mm 公称压力 1000KN
7 模具的装配
7.1 复合模的装配
复合模一般以凸凹模作为装配基件。其装配顺序为：
1.装配模架，导套与上模座采用H7r6配合，导柱与下模座采用R7h6基轴制配合；2.装配凸凹模组件（凸凹模及其固定板）和凸模组件（凸模及其固定板）；
3.将凸凹模组件用螺钉和销钉安装固定在指定模座（正装式复合模为上模座，倒装式复合模为下模座）的相应位置上；
4.以凸凹模为基准，将凸模组件及凹模初步固定在另一模座上，调整凸模组件及凹模的位置，使凸模刃口和凹模刃口分别与凸凹模的内、外刃口配合，并保证配合间隙均匀后固紧凸模组件与凹模；
5.试冲检查合格后，将凸模组件、凹模和相应模座一起钻铰销孔；
6.卸开上、下模，安装相应的定位、卸料、推件或顶出零件，再重新组装上、下模，并用螺钉和定位销紧固。
7.2 凸、凹模间隙的调整
冲模中凸、凹模之间的间隙大小及其均匀程度是直接影响冲件质量和模具使用寿命的主要因素之一，因此，在制造冲模时，必须要保证凸、凹模间隙的大小及均匀一致性。通常，凸、凹模间隙的大小是根据设计要求在凸、凹模加工时保证，而凸、凹模之间间隙的均匀性则是在模具装配时保证的。
冲模装配时调整凸、凹模间隙的方法很多，需根据冲模的结构特点、间隙值的大小和装配条件来确定。这里用垫片法来调整。
垫片法是利用厚度与凸、凹模单面间隙相等的垫片来调整间隙，是简便而常用的一种方法。其方法如下：
1.按图样要求组装上模与下模，其中一般上模只用螺钉稍微拧紧，下模用螺钉和销钉紧固。
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2.在凹模刃口四周垫入厚薄均匀、厚度等于凸、凹模单面间隙的垫片（金属片或纸片），再将上、下模合模，使凸模进入响应的凹模孔内，并用等高垫铁垫起。
3.观察凸模能否顺利进入凹模，并与垫片能否有良好的接触。若在某方向上与垫片接触的松紧程度相差较大，表明间隙不均匀，这时可用手锤轻轻敲打凸模固定板，使之调整到凸模在各方向与凹模孔内碘片的松紧程度一致为止。
4.切纸试冲：由切纸观察间隙是否均匀，若不均匀，则拧松螺钉，继续调整，直到均匀为止。
5.调整合适后，在将上模用螺钉紧固，并配装销钉孔，打入定位销。
8 重要零件的加工工艺过程编制
在机械制造中，采用各种机械加工方法将毛坯加工成零件，再将这些零件装配成机器。为了使上述制造过程满足“优质、高产、低成本”的要求，首先要指定零件的机械加工工艺规程和机器的装配工艺规程，然后按照所制订的工艺规程来进行机械加工和装配。
由于零件的工艺过程可以是多种多样的，因而工艺人员的任务是从现有生产条件出发，制订出一个切合实际的最优工艺过程，并将其有关内容用文件的形式规定下来。规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件称为机械加工工艺规程。
机械加工工艺规程是指导生产的主要技术文件，是生产准备工作的主要依据，是机械制造厂（车间）的基本技术文件。只有按照工艺规程进行生产，才能保证达到所预期产品质量、生产率和经济性的要求。
制订机械加工工艺规程的原则是：在一定的生产条件下，以最低廉的成本，按照计划规定的速度，可靠地加工出图纸要求的零件。
在编制工艺规程时，应注意以下几个问题： 1.技术上的先进性
在编制工艺规程时，应尽量采用新工艺、新技术、先进设备和新材料，以获得较高的生产率，但不应加大操作工人的劳动强度，而应依靠设备的先进性来保证；
2.经济上的合理性
在一定的生产条件下，可能有几种能保证零件技术要求的加工工艺方案，此时应全面考虑，应根据工序数量、机械加工难易程度、通过核算或分析选择经济效益最佳的加工方案，以使零件减少工序及降低成本。同时，加工精度要求不高的零件，尽量不使用高精度的加工设备；
3.创造必要的良好工作条件
在编制工艺规程时，必须保证操作人员有良好而安全的工作条件，并保证所加工零件的质量合格及减轻工人的劳动强度。
合理的工艺规程在编制后应要满足下述要求：
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