1目的
制定计算与称量复核管理规程，防止人为差错或衡器、仪器、仪表误差造成差错。 2范围
适用生产过程各岗位以及仓库的计算和称量的复核。 3责任人
生产部、质量部、车间主任、工艺员、仓管员、质监员。 4内容
4.1为了加强药品生产管理，防止因计算称量时出现差错而影响产品质量，必须执行计算和称量复核管理规程，车间质监员必须对全过程进行监控。 4.2物料的称量和复核程序
4.2.1生产部工艺员以上管理人员根据产品工艺规程和生产任务进行各种物料需用量计算，指令领用量，并到仓库开出库单。车间工艺员或车间主任接到指令性生产记录后，要根据工艺规程和指令任务对各种物料需用量的计算结果进行复核。若有偏差要及时反馈回生产部。
4.2.2车间领料员复核出库单与指令领料量的各种物料应相符，车间主任复核各种物料指令领料量后签字确认。当出现不符或错误时由指令人员重新填写《领料单》。 4.2.3仓管员根据出库单发放物料，领料员负责复核各种物料的品名、供货单位、物料编码、数量及物料合格证等内容应与领料指令相符，否则，领料员可拒绝领料。 4.2.4领料员将领回物料交到车间使用部门，由使用部门对所接各种物料的品名、物料编码、数量、质量和物料合格证进行复核签字确认。所接物料与领料单不符时，必须拒绝接收。
4.2.5各种物料及中间产品在使用时，由使用部门或岗位分别对计量器具进行校零确认和复核。再对物料品名、物料编码或产品批号、数量和质量进行确认和复核，确认和复核结果要符合指令要求，与指令不符时禁止使用，并及时上报车间主任。
4.2.6包装材料领用凭批包装指令到仓库开具出库票，仓管员依据出库票发放包装材料。
4.3复核程序及内容 4.3.1计算复核
4.3.1.1计算的复核包括原辅料用量、重量差异（或装量差异）、产量、物料平衡的计
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算等。
4.3.1.2各岗位的计算必须经第二人独立复核确认，并签字。 4.3.1.3所有的复核要以原始记录为依据进行复核、计算确认。 4.3.2称量复核
称量复核主要包括称量前物料复核、精度复核、称量复核及投料前再次确认。 4.3.2.1物料复核
根据物料单据和物料标识复核物料名称、批号、物料编码、数量及检验状态。 4.3.2.2精度复核
称量前对计量器具进行校零确认和复核。 4.3.2.3称量复核
配制的每一物料及其重量或体积应当由他人独立复核，并有复核记录。 4.3.2.4投料前再次确认
用于同一批药品生产的所有配料应当集中存放，并做好标识，以便投料前再次确认。 4.3.3制剂的原辅料称量通常应当在专门设计的称量室内进行。
4.4仓库与车间各岗位亦应遵循称量复核管理规程，防止人为差错或衡器等误差造成差错。
5相关文件与记录 领料单REC-WP-CK020
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