参考文献： .......................................................................................................................................................... 19 致谢 ...................................................................................................................................................................... 20
第一章 引 言
1．1背景
机械加工业发展不断在进步，不断改变了发展方向，现在柔性加工较好加工出各种产品，能够较快的把产品推向市场，加工准备时间为最短，先进制造技术和先进组织合理方式的全新的机械制造业。数控加工的出现使工件的加工更快，更有效的解决了零件的互换性，在现代机械加工过程中，已经是一种很普通的加工方法。
在机械行业中为了方便易坏工件的更换，更好的提高了工件的互换性，在零件的加工过程中往往多采用的是批量生产，批量生产和单件生产是不同的，采用加工中心或都手工操作费用高而且不能较好保证工件的互换，所以在机械加工过程多数会加工专用的模具来对工件进行了加工。
随着机械制造业的快速发展，模具多数是单件产品专用产品，在加工过程要有严格加工工艺质量。钻模的应用和种类越来越多，机床的钻模能较好的对工件进行了夹紧和方便快捷的保证了工件的加工精度，在加工过程中有确定位置和保证要加工产品的加工精度。
1．2 课题目标与意义
在设计钻模的过程要保其能够信任工件的加工精度要求，同时也使钻模有夹紧误差等要达到工件的要求，也要使钻模寿命得到保证，从体现其计设的目的和质量。
本文讲述分离器滑阀加工，如图（1）所示，在工序是在圆柱面上两组分度孔的加工，其分度精度要求为±1，中批量生产。考虑到工件是批量生产以及其互换性的保证，在加工过程中，要对其进行解决的问，成本与数量都不适合于数控加上去加工。
利用分度头对工件进行分度加工，分度的精度难以控制，容易导致工件的互换性差；且在圆柱面上钻孔，钻头容易摆动，定位困难，孔的位置的精度难以保证，这样不但增加了加工对刀的辅助时间，而且增大了工人操作难度，生产效率低。
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1．3设计概述
钻模的误差首先会影响到零件的加工精度，影响到产品的加工质量和完成工期，为减少钻模的误差而造成的加工精度误差，要设计加工钻模的零件过程要保证其精比加工的误差小，对于一些零件尽量采用标准件，从而减小设计周期，提高效率。
在设计钻模时，选择较又方便的夹紧方案，同时也要考虑到要与选择的定位方案一致以免发不必要的误差值。并且要让其得到正确的位置，夹紧力应适当和可靠。保证工件在加工过程中工件不会产生松动或振动。在夹紧力方面，夹紧工件的作用方向，不能不破坏工件定
位的准确性和可靠性。夹紧力的方向要朝向主要的定位基准。
钻模具体要结构紧凑，开状要简单，在加工过程中要考虑排屑问题。同时在设计过程也要注意钻模体要有良好的结构性、工艺性，方便制造加工，在能保证加工精度的情况下，同时也要考虑到降低成本。
本人通过设计采用一套钻模解决了在工件圆柱表面上进行三个孔的均布分度和两组分度孔的两个尺寸定位的问题，本文将从工艺上时行分析，通进计算对工艺的方案进行了确定，并对钻模的精度进行了分析计算，从而使其达到了加工零件的加工要求。
1．4钻模的实施情况
设计加工过程中不但能提高生产效率和加工精度质量，而且提高了工件的互换性的，从而方便了维修方面的，缩短了维修时间，从而提高了企业的经济效益，为企业创造了更多的财富。
通过使用了钻模的加工零件，可以缩短了辅助时间，减少了批量生产时装夹工件的繁重事情，本分度模钻模具备操作方便、能够改善复杂零件的装夹和加工、降低工人劳动强度、提高生产效率和提高加工质量等优点，并使工件的生产工期缩短，从而提高了企业的生产效益，提高了工人的经济水平。
第二章 工艺分析
2．1零件功能与需求分析
该零件为分离器分离器滑阀，最要是在工作中作一个分离作用，其工件是做批量生产，在加工方面采取传统的加工是不符合批量生产要求。
在零件的外圆柱表面上加工，往不好定位，很容易出现刀具的拆断等事项，对工件表面的粗糙度影响会更大的，造成毛刺等锐边情况，这样会增加工辅助时间。在分度过程是孔的深度也不好控制，太深了会影响零件原来的性能和刚性，不够深度的会影响工件本身的性，导到在同一分度的三个孔不能相互相通。这样会对工件的功能造成不能用到。
综上所述，可以分析出如果用传统的用是不能满足零件的要求，只能通过一个专用的模具来进行加工，在分度装置各个部件上做了精确的加工，在定位部件上也做了加工要求，这样既可以保证工件的精度，又可以提高加工速度。
2．2零件加工精度分析
分离器滑阀图纸如图1所示，工件材料为15Cr，硬度为HRC58～64，中批量生产。本工
序在圆柱表面进行分度加工两组φ5mm的孔，以Ｂ端面为基准，尺寸34±0.2mm和51±0.2mm处共加工二组分度孔，分二次定位,每次定位后再进行120±1分度加工，其定位误差范围均为±0.2mm，分度误差范围为±1, 孔直径的尺寸精度要求不高，没有有标出公差，两定位尺寸都是以B端面为基准，其分度加工孔的是同一方向，为才能保证其精度，通过设计分度钻模来完成工件加工要求。
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2．3 加工方案选择
该零件为中批量生产，如果用万能分度头加工不切合实际，在加工过程中，容易造成了人为的错误，而导致工件的报费度加工人劳动强度高，加工期长，不能按时完工。
如果利用加工中心加工，必须在四轴或多轴的加工中心来加工，虽然可以节省了加工时间并提高了生产效率，但是对设备运行和人员配备的计划而支付的较高费用，该产品又是批量生产不切合实际进行加工。
通过以上的分析，通过一套专用的模具，利用方便快捷方案对其进定位和分度，使其更好快达到工件要求，并提高了工件的互换性，方便了维修工作，也提高工件生产效益。
2．4加工要求
本钻模是回转来定位的，生产过程中存在的回转的误差，零件是轴类工件，工件也存轴向窜动，这个跳与回转盘之间是否在同轴公差范围内也有一定影响的。在加工过程中必须要保证其公差范围。
零件件加工要求，在圆柱表面上120±1分度加工，加工两组孔，其分度的分度误差为±1，定位34mm和51mm的尺寸误差为±0.20mm。本工序加工的要求除了分度以外还有两处定到尺寸要保证的。在设计钻模是要考虑的就是分度和定位问题，并保证其在一次装夹中完成分度和定位的要求，从而满足了工件的加工要求，保证工件的质量要求。
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第三章 分析计算确定工艺方案
3．1钻模定位方案
定位基准的正确选择是保证零件加工尺寸精度与位置精度的要求，对于定位基准选择一个很重要内容。定位基准是用来确定钻模在机床中正确位置。定位就是限制了工件的自由度，工件的六个自由度如果都加给予限制了，工件就完全给定位了。轴类的工件要注意旋转自由度的限制，这样才能使工件得到较好的定位，以防工件在加工过程不会得到转动而影响工件的加工精度。
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定位装置：以分度盘φ25 0 的孔为外圆面的定位基准、以定位挡块为长度方向的定位基准如图（2）所示。由分度盘1和定位挡块5限制工件的五个自由度（X、 X、 Y、 Y 、Z），在分度盘1上加上锁紧块2限制工件Z自由度,此方案由于设计定位基准与工件加工基准重合而使定位误差小。
3．2钻模夹紧方案
夹紧过程中也要保证其定位基准不会受其影响，夹紧过程中要保工件在定位时保证的正确位置不会受到影响，并要使其装置简单、刚性好，尽量采用标准化的元件，以便于缩短设计加工的周期。夹紧力要尽量够了就可以了，以免对工件产生了变形，而影响工件原来的精度。
夹紧方案：为便于快速装卸工件，采用锁紧块夹紧工件，锁紧块2对工件进行夹紧，锁紧块与工件接触面形状是与工件外圆相配的圆弧形状，这样有效地防止夹伤工件，如图（2）A-A所示。加工工件时将工件插入钻模孔中，然后拧紧蝶形锁紧螺钉4对工件进行夹紧。加工完工件的一组孔，拧开蝶形锁紧螺钉4，即可取出工件或对另一组孔进行加工
3．3钻模分度方案
分度装置是令工件在一次装夹中不必使工件松开而能连同定位元件相对机床或刀具转过一个角度，从而使其在另外一个角度上进行加工。分度装置有机械分度、光学分度和电磁等类型的分度。一般加工过程中用得最多的机械分度。机械分度中结构有蜗轮式、分度盘式等数种。
分度装置的形式有两种：回转式和直线式。从该零件的加工情况来说，该零件适合用于回转式方法来对工件进行加工。
该零件是在圆柱表面上均分布三个孔，在分度方面，设计一个分度装置如图（3）所示，用分度盘3来实行分度，利用在分度盘上的径向分度，通过分度盘的转动面对行定位分度，并在分度盘的左端加上卡环2对分度盘进行定位并防止分度盘轴向方向的位移。
加工第一组孔时，利用对定机构对工件进定位，为了更好消除定位配合的间隙，并且防止对定销1在加工过程中磨损带来的误差，分度盘定位销采用带锥度销，可对对定销在分度过程中出现的定位误差进行有效的补偿，所以采取了锥度的定位销进行定位；对定销的操件机构采用了直拉式操件机构，在操作过程中，可以交手柄转成90槽内，这样对定销不致给弹簧推回，这就可使分度盘进行转动。对定销1插入分度盘相应的圆锥套5中，加工好一个孔后，只需拔出对定销1，然后将分盘转动120，再插入对定销1，即可分别对另外两个孔进行钻削。
加工好第一组孔后，将工件向左移17mm，然后通过对定销4插入第一组加工好的孔来进行分度，并对第二组孔进行分度钻削。
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