6500DWT 化学品/油船 船体施工要领 共15页 第2页
本“施工要领”是以本船的《船体分段划分图》（WD5501-111-01）以及经CCS批准和船东确认的技术图纸、技术文件为依据，对本船船体在施工中的主要问题，作了较为深入的、具体的工艺说明。 一、基本要领
1.1生产准备的基本要求
为了提高船舶的建造质量，船体在采用分段建造工艺后，企业应不断地引进、应用新工艺、新技术、新设备，逐步实现精度造船。工具、工装和设备除常规的硬件设备外，生产准备前期尚需配备：
1）数控火焰切割机：用于切割经放样后生成的、有线型的零件及切口、开孔。
2）半自动切割机：用于切割平直割缝的板材。 3）可调活络样板：用于船体外板弯曲加工的依据。
4）各种加工压模：用于船体外板、构件、艏艉柱等弯曲、折角成形等加工的依据。
5）可调量角器、水平尺等：用于船体构件安装角度及水平度的保证。 6）各种规格拉、撑螺丝、花兰螺丝、手拉葫芦及油泵等：用于拼板及构件安装的拉拢、压紧、分段定位、调整等。
7）激光经纬仪：用于分段基线、中心线、肋检线、及完工后端边测量。 8）CO2焊机、埋弧自动焊机：用于提高焊接质量、焊接效率，改善施焊条件。 1.2精度管理的要求
船舶建造过程中企业应进行系统的精度控制，以提高企业的品牌，提高企业的竞争力。
1）船体的肋板、带线型肘板、组合型材，必须经放样，采用数控切割以提高零件精度。
2）带线型的组合平板必须划出拼板对合线。
3）部件组装前，相应零件上要划出零件的安装位置线。如拼装“?”部件、装焊加强筋等。
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4）数控切割机应定期检测，量具定期校验。
5）胎架中心线、肋骨检验线、基线：用激光经纬仪检查。
6）分段装焊结束后，有条件其端面用激光经纬仪检查，其二端横截面必须垂直于分段基线。
7）企业质检部门要有专职精度管理人员，编制“分段建造精度控制表”，对每一施工工序应有控制手段、精度要求。 1.3下料、加工的要求
1）原材料在加工前必须进行抛、喷预处理，要求达到相关标准的级别，涂车间底漆。
2）钢板质保书上的炉批号与钢板上的钢印号应一致，抛、喷后，应将记号移植到钢板上。
3）号料或数切前必须核对钢板材质，厚度规格，零件数量。下料后，每个零件要有标识。
4）板材冷加工后的蝴蝶边、翘曲边、型钢的旁弯等缺陷必须校正，达到CB/T4000-2005《中国造船质量标准》相关公差要求。
5）冷、热弯曲加工必须进行直边预弯，成形后用样板(条)、样箱检验，应符合公差要求。
6）拼接板件厚薄差≥4mm，应削斜过渡，削斜宽度为4倍的厚度差。 7）板材采用水、火加工工艺时，同一位置重复加热不得多于三次以上。 1.4分段制造的要求
1）底部分段以船底板为基面在胎架上正造。 2）舷部分段以外壳板为基面在平面胎架上侧造。
3）机舱及艏艉半立体分段和上层建筑分段，分别以平台、甲板为基面在胎架上反造。
4）膨胀甲板分段以膨胀甲板为基面在甲板胎架上正造。
5）作为分段部件如实肋板、底部桁材、舭部圆弧肘板、甲板强横梁、甲板纵桁等装电焊成型后应火工校正，并补上标识。
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6）围壁板装焊后，应校平并予以加强。
7）平板拼装（焊），一般采用埋弧自动焊，加强后翻身，反面焊缝清根，自动焊封底。拼板件装焊后，应进行缺陷修整。
8）零部件成形后，其自由边应倒角（R≥2mm）打磨光顺。如人孔周边、“?”材面板，折边肘板等。
9）分段上胎架前，胎架应有中心线、肋检线、基准线，胎架结构应具有足够的刚度，并提交质检部门检验。
10）分段铺板后应用小铁板与胎架连接固定。将胎架上的中心线、肋检线驳移到铺板上，作为船体构件安装的依据。
11）分段两端若无隔壁时，必要时用撑杆或“假舱壁”保证其断面形状。 12）分段正确端（即无余量）其内、外板和内部纵向构件可以“一刀切”，即在同一截面内。必要时作分段吊运、翻身的刚性加强。
13）分段内若有预舾装项目，应检验预舾装的完整性、正确性。 1.5电焊施工要求
1）全船应最大限度采用焊接机械化和自动化工艺。
2）部件装焊、分段装焊、船台装焊应尽可能采用CO2半自动焊，主甲板拼板及分段对接，可用CO2打底，自动焊盖面。
3）船体建造过程中焊接坡口形式均需按CB/T4000-2005《中国造船质量标准》及图纸要求予以施工。
4）各部位的焊脚高度均需按《焊接规格表》执行。
5）当采用手工电弧焊接时，下列结构的焊接必须用低氢型焊条焊接： A、船体分段船台大合拢时的环形对接缝和纵向构件对接。
B、主、辅机座，桅杆，系缆桩等承受强大载荷的舾装件及所有承受高拉力的零部件。
C、要求具有较大刚度的构件。如：艏柱、艉柱及其与外板和船体骨架的接缝。
D、船体分段吊马的所有焊缝。
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6）下列结构不允许采用CO2气体保护焊和手工电弧焊立向下行焊： A、受强大载荷或具有较大刚度的构件立角焊缝。如：主、辅机座。 B、位于船长0.5L区域内属于横向构件连续、纵向构件不连续的角焊缝。 7）焊接材料的烘焙、保管和使用按说明书。 1.6全船装配余量加放量值
1）纵向（外板、内底板、甲板）、底部以103C分段为船台定位分段（基准段）；舷侧部位以303PS分段为基准段。作为基准段的艏艉两端无余量，其艏艉各延伸分段近基准段一端，分段带船台余量（平直段余量为50mm，艏、艉分段余量值为50～80mm）；而另一端船台无余量。而纵骨则近基准段带船台余量（量值同板），另一端加工后无余量。
2）横向（内底板、甲板）自舯向二舷船台无余量；而二舷向船舯方向带船台余量（余量值为50mm）。
3）高度方向（外板、舷侧板、纵、横舱壁板，各甲板室分段及艏、艉楼分段）向下放船台余量（平直段余量值为50mm，艏艉分段余量值为80mm），分段上端无余量。
1.7焊接收缩补偿量及热效收缩补偿量
1）船长方向：每档肋距加放～1.0mm(含上层建筑分段)
2）船宽方向：A纵向结构区域，每档纵骨间距加放～1.0mm
B横向结构区域，每米宽度加放0.8～1.0mm（含机舱、上层建筑）
1（分段的宽度上翘变形） 10000.5 4）分段船台定位上翘反变形值（按分段长度计算）
1000 3）正造分段胎架加放反变形值
1.8施工技术部门的要求
1）施工单位（企业）的技术部应做好技术管理工作，编制各工艺阶段的工艺、工装、工艺试验等
2）负责与设计单位、船级社保持联系，反馈施工中的重大技术问题、质量问题。
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二、分段施工要领 2.1分段施工的一般要求
1）胎架是分段制造的基础，胎架的正确与否直接影响到分段的质量。胎架制作完后，务必由报验人员检查认可。 2）胎架必须有足够的刚度。
3）胎架制作要有中心线、角尺线、水平线。双斜切胎架必须有拼板接缝线。 4）分段的基面板要通过小铁板与胎架焊牢固定。有板厚差时，保持结构面平。胎架画线应考虑板厚差。
5）有线型的分段铺板，尤其是双斜切舷侧分段必须与胎架紧贴，固定后划线，要求划出肋骨检验线、余量线、对合线，包括直剖线。
6）分段完工后必须按图纸要求划出肋骨检验线、水线、中心线、直剖线以及分段对合线。
7）检验人员在分段完工测量时，必须认真检查分段的外形尺寸，焊接变形数据，型值必须控制在允许误差范围内。超差一律返工修正，不给后道工序造成麻烦。并将数据存档。 2.2分段施工要领
2.2-1货舱区域双层底分段(101C-108C) A建造方法：
以船底板为基面，在胎架上正造，贴外板。 B胎架形式： 平面型空心胎架 C施工程序：
船底板拼板，部件制造 上胎架铺板，定位，焊接，划线 构件、零部件装焊 内底板安装 加强，吊环装焊 翻身施焊 完 工测量 结构性验收 打磨、清锈、涂漆 提交船检、船东认可。 D施工要领：
1）外底板定位后，用小铁板与胎架焊牢、固定。
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