通过预先定义的数据采集点，从工厂各类测量设备里获取质量数据后上载到技术管理模块中央数据库中储存。这些存储的检测数据包含了与其对应的测量设备、测量时间、零件号/名称、检测人等。这些质量数据和各类指标可以来自CMM测量、光学或数字测量设备、手持测量仪器、以及一些其它的物理测量系统。在数据的采集和处理过程中，系统还可以按照用户设定的规则利用现代通讯技术对质量问题进行即时报警提示，并记录问题的解决过程。 (8)质量管理
对生产过程中的产品质量状况和质量各种指标进行实时监控，及时诊断分析出问题的根源并找到相应的解决方案和后续问题状态的追踪是数字化制造执行管理的一个重要功能。数字化制造执行管理生产质量监控系统以技术管理模块为数据管理平台，基于网络技术对生产过程实测质量信息（譬如各种CMM、白光和手持测量设备的测量结果等）进行实时采集、管理（质量文档管理、生产过程质量管理、质量统计与目标管理）、监控、分析和发布（质量归零管理）。实现对产品到整个加工过程的追溯，包括工艺路线、加工设备、加工时间、工装工具、操作人员的追溯。系统中的生产质量监控系统具有完整的数理统计功能和高级的深度关联交互分析功能。通过多种数据采集手段获取的各类生产制造数据（设备、物料、质量、计划等）经过转换重构后存入系统数
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据库，利用相关计算、报告、查询、分析和挖掘工具生成各类质量关键性能指标（KPI），对生产过程尺寸质量进行实时分析与监控。
（9）数据监控与采集
NC程序管理：DNC系统把所有的NC程序保存在服务器上，通过DNC系统界面管理这些NC程序。操作人员可以按实际情况对NC程序进行组织划分，并可以对NC程序进行版本管理，NC程序编制、修改和审批，NC程序信息管理等工作。
MDC系统对各种厂家和型号的数控设备实现运行状态、参数和报警等信息的自动采集。采集到的实时数据通过自动数据压缩计算后存储在实时数据库中。采集数据分为机床运行数据和机床工艺数据三大类：机床运行数据包括机床运行模式、加工、故障、人工状态等，机床工艺类数据包括运行程序号、加工进度、主轴转速、进给速度、进给倍率、主轴电机电流、主轴功率、使用刀具号、程序起止时间数据等，在线检测数据包括检测尺寸等。MDC系统同时可以监控工段所有机床的当前状态。每个机床状态可以通过相对应的颜色代码显示。当机床发生故障时，监控系统可以立即显示当前的报警信息。在MDC中定义多种机床的状态，包括机床关机、机床开机、生产或技术中断、组织中断、手动状态、维修呼叫等。机床中的报警和讯息记录在服务器的数据库中，并被
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压缩成统计表。设备维护部门利用MDC的远程诊断功能进行预防性和必要性的维护。未被响应的、当前的报警和讯息可以在实时监控图中显示，包含报警号，起始时间和报警文本。操作员能够创建他们自己的分析过滤器，能通过它搜索和分析操作员关心的停机原因和故障信息。除了最小持续时间和最小频率之外它同样能定义来自不同报警组的报警号的范围。报警分析过滤器可以从报警源中设置转换报警文本，可以把不关心的报警排除在外，例如，描述/日志讯息或操作错误等。
（二）先进设计技术应用和产品数据管理系统（PDM）建设情况
公司采用了西门子的产品全生命周期管理系统(PLM)，业务范围涵盖产品决策、项目管控、需求定义、产品设计、工艺设计、产品制造、变更管理、售后服务等产品全生命周期的各个阶段。其中包括了产品数据系统（PDM）的全部功能。
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图 6 PLM整体架构
1、产品设计与验证管理
（1）产品标准化和模块化管理
基于标准化和模块化理念的产品设计和制造规划，将改变设计和工艺人员的传统工作模式，使工作效率和质量都将产生质的飞跃。利用基于知识库的快速设计系统完成产品开发的过程将会发生如下变化：
从产品知识库中寻找最近完成的类似产品（即典型案例库），并以该产品为基础进行新产品的设计。
在产品设计过程中，设计人员将利用知识库，快速访问公司和行业标准（即标准和规范库），以及零部件等各种库（重用库），实现数据的重用，减少风险。使新设计的产品能符合公司和行业的规范。
针对一些典型零部件的设计，可以充分利用专家的知识
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和经验，例如，利用以专家知识为基础开发的专业工具（即过程向导库），来帮助快速、高质量地完成设计任务。
? 对完成的设计任务可以利用企业的检查工具对设计的结果进行质量检查，以确保设计的结果满足标准的要求。
? 在设计完成后，还可利用专家的建议，对设计的结果进行优化。
? 当设计定型后，从标准工艺库中查找标准的工艺流程并自动生成相应的工艺表单及附件。
? 对典型加工特征，可以基于加工知识库，创成式地快速生成相关工艺及其工艺参数。
为实现以上效果，首先需要针对典型产品，进行标准化和模块化梳理。
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