品质管理QC七种手法篇
偏向某一边、偏差的原因。但是，这时与特征因素图、帕累托图并用，从各个角度来进行分层是很重要的。
（4） 改善前后进行分层对改善效果进行调查
改善前和改善后级逆行能够进行分层，中心值的位臵以及偏差的幅度是怎样变化的，对直方图进行比较的话就可以把握改善的效果。
五、正态分布的特点
（1） 曲线以X?u对称轴，左右对称；
（2） 离u很近的，出现概率大；离u远的，出现概率小； （3） σ决定分布曲线形状； （4）总体是1。
六、如何衡量“产品群体的”质量？
X：衡量产品的群体的质量中心（即平均值）与规格的质量中心的吻合程度，最好是
完全相等。
监控加工质量平均值（即质量中心变化）的变化工具。
S：定性的说，S值越小越好，表示群体质量对质量中心的离散程度，S小则离散度小。
监控产品质量离散程度，其实质是控制“加工精度”。
管理图
问题的提出：
如何确保绝大多数被抽检的产品件件合格且都在公差界限之内？ 解决的办法： （1） 抽检改为全数检查； （2） 仍然抽检但需压缩公差带来的上下限；
选“代表”，对“代表”要求严格 （3） 增加抽样样本的数量，比每次只抽一件要好。 办法（1）不可行，办法（2）、（3）与管理图原理完全吻合。 质量特征值的规格上下界限用以验收产品质量，还必须要有管理图上下界限用以监控工序加工质量。
前者是目的，后者是预防手段。 一般由制造所生产出来的产品，受到多因素的影响都会有变动，这种现象称为产品质量波动，质量变异，引起变异的原因可分为两种：
一为偶然原因，其所引起的质量波动被认为是正常的，不可避免而发生的原因，工程是处于稳定状态的。
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例如：同种原料内的变动、机器的振动引起的变动、熟手作业员的变动； 另一为异常原因，其所引起的每一个变动都颇大，追究其原因并采取对策是可以避免的原因。
例如：不同原料的变动、温度设臵的不同、对生手未予训练立即操作等。
一、管理图的原理
就是利用统计的方法，计算出管理界限，控制异常原因所造成的产品质量波动的出现。将产品控制在偶然原因所造成的质量波动之内，稳定生产。当有异常原因造成的质量波动出现时发出报警，采取必要的措施，消除其异常现象，达到了预防不良品出现的目的，这就是管理图的原理，也是质量控制的原理。 直方图是将某一时期的制造工程的状态作为分布，但是不能把握时间变动的问题。表示时间性的变动方法有推移图。管理图，将能避免的偏差与不可避免的偏差进行统计地区分，结合直方图的分布具有由合理的方法决定的管理界限线的推移图。
引入两个概念：
管理界限线……判断工程是否稳定，有无异常的基准线，分为三条。
管理界限线 上部管理界限线 UCL（用虚线表示） 中心线 CL（用细实线表示） 下部管理界限线 LCL（用虚线表示） 群……管理图中将数据分成的几个组，被称为群。
偶然因素：不能够避免的，是始终存在的，对产品质量的影响较小，难以去除 异常因素：能够避免的，以产品质量影响较大， 偏 差：测量值的分散，不一致
稳 态：数据产生的偏差只有偶然因素，没有异常因素。即管理图中的点在管理界限内，点的排列属于随机状态
二、管理图的分类
按用途分类：
分析用管理图.用管理图来分析工程是否处于稳定状态。其特点是用全数连续取样的方法来获得数据，通过分层等方法，找出不稳定的原因，采取相应的改善措施。
管理用管理图。用来控制异常原因出现的管理图。其特点是在进行管理时，按规定的取样方式取样，通过测量和计算，在管理图上打点。当有点子出界或异常（须通过管理图点子的判断），说明工程质量不稳定，要找出原因，采取措施，消除异常因素的影响，使工程处于稳定的正常管理状态。
管理用管理图常常应用在制造现场。目前公司各部门已对工程内需管理的质量特征值按作业标准书的要求广泛采用管理图用管理图来管理工程。
按统计量分类，可分为计量管理图和计数值管理图。 名称 记号 计量值 平均值与极差的管理图 管理图 中心值与极差的管理图 管理图 单值管理图 X管理图 计数值 不良品率管理图 P管理图 17
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不良品个数管理图 缺陷数目管理图 每单位的缺陷数目管理图 两类常用管理图简单汇总 管理图的种类 中心线 平均值和平均值?xi x?极差管理管理图 k图 极差管?Ri R?理图 k不良率管P管理图 理图 Pn管理图 C管理图 U管理图 适用场合 使用于管理将x?A2?R 质量以长度、力度等计量表UCL?D4?R 示的场合，得LCL?D3?R 到大量的信息 群的大小不定?pn p?3?p(1?p)/n 时，用于将质P?量以不良率进?n行管理的场合 管理界限线 下面结合实例讲述平均值与极差管理图的作成方法： 平均值用来分析和管理平均值的变化或群间的波动；极差图主要用来分析和管理群内散差的变化。
三、管理图的作成方法
手顺1：采集数据 手顺2：决定群的数目
通常以n=2～5个左右分成一组，也有10个的情形。 手顺3：计算每群的平均值
x?x1?x2????xn?n?xni
手顺4：计算每群的极差R
R=Xmax?Xmin=（每群数据的最大值）—（每群数据的最小值） 手顺5：计算总平均
x??xki
即各群的极差的合计/群的数目 手顺6：计算极差的平均值
R??Rki
即各群的极差的合计/群的数目 手顺7：计算管理线
X管理图管理线
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中心线：CL?X
上部管理界限线：UCL?X?A2?R 下部管理界限线：UCL?X?A2?R R管理图管理线 中心线：CL?R
上部管理界限线：UCL?D4?R 下部管理界限线：LCL?D3?R
R管理图中，n?6以下时，可不考虑下部管理界限线。 管理图用系数表：
n23456789A21.8801.0230.7290.5770.4830.4190.3730.337D3_____0.0760.1360.184D43.2672.5752.2822.1152.0041.9241.8641.816d21.1281.6932.0592.3262.5342.7042.8472.970100.3080.2231.7773.078 手顺8：画管理图
平均值管理图上点子打圆点●，R管理图上点子打×点。凡是超出界限这均圈起来，以示区别。
四、管理图上界定上下界限的原则
管理图中采用三倍标准偏差来确定控制界限，即“±3σ”原则。其原理阐述如下： “±3σ”范围几乎100%描述了质量特征值的总体分布规律，“±3σ”原则与σ无关，无论σ大小，在“±3σ”内都包含了99.73%的质量特征值。
五、管理图的演变过程、原理及判断标准
详细资料请参阅添附资料。
1、判异原则：1）点出界就判异(虽不是100%正确,但有99.97%的正确率) 2）界内点排列不随机判异 ① 点子屡屡接近控制界限
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〃连续3个点中至少有2个点接近控制界限（常用） 〃连续7个点中至少有3个点接近控制界限 〃连续10个点中至少有4个点接近控制界限 ②间断链（间断链指链中个别点子跳到另一侧 〃连续11点中至少10点在一侧 〃连续14点中至少12点在一侧 〃连续16点中至少14点在一侧 〃连续20点中至少16点在一侧
③ 点子集中在中心线附近（造成此现象的可能性：弄虚作假；分层不够） ④ 点子作周期性变化(造成此现象的可能性:操作人员疲劳;原材料有问题)憊 2、判稳原则： 1） 连续25个点中界外点为0 2） 连续35个点中界外点为≤1（虽然稳态但仍要执行下列26个字） 3） 连续100个点中界外点为≤2虽然稳态但仍要执行下列26个字） 3、控制图的作用：
及时告警。只是在描描点子是不可能起到作用的，只是劳民伤财。
所以26个必需牢记：点出界就判异，量出异因，采取措施，保证消除，不再出现，纳入标准。
六、管理图的操作步骤
详细资料请参阅添附资料。
说明：由操作步骤可知实际作成时应先由R图做起，达到统计稳态后，再转入均值控制图，满足统计稳态和技术稳态的要求。
七、控制图是如何贯彻预防原则
1）应用控制图对生产过程进行监控，一有异常发生即可在图上显示现来，立即检查并及时采取措施加以消除，避免了大量不合格品的出现，达到预防的作用
2）在现场控制图上点子超出控制界限显示异常的较多，此时一定要：查出真因、采取措施、保证消除、不再出现、纳入标准。这样每次循环，就可消除一个异因，达到一种新的状态这样就起到了预防的作用
另外，稳态是生产过程中追求的目标，因为在稳态下生产，对产品质量有完全的把握，产品
质量特性值落在控制界限内的可能性是99.97%,同时生产也是最经济的,所生产的不合格品最少
工程（工序）能力
产品质量受到生产过程状态的影响，而生产过程状态受到“5M1E”的影响，当“5M1E”受到完善的管理和控制时，通常已经消除了系统性的原因的影响，仅存在偶然性因素的影响。这时，可以用工序能力指数反映工序的实际加工能力。
工序能力指数就是表示工序能力满足产品质量标准的程度的评价指标。而产品质量指标通常指产品规格、工艺规范、公差等。
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