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要求转向一致。
d、在有介质情况下进行试运转，试运转的介质或代用介质均应符合要求。 ②泵试运转步骤：
a、关出口阀门，启动电机：待泵出口压力稳定后，打开进口真空表旋塞，并逐渐打开进出口管道上的阀门以调节流量，直到规定的压力为止，其参数见设备一览表中扬程数量。在关闭出口阀门的条件下，泵连续运转时间不应超过5分钟。
b、泵连续运转4小时为合格
c、泵停车：停车时，先慢慢关出口闸阀和进口真空IAO旋塞，然后停掉电动机，关闭出口压力表旋塞。
③泵试运转时应符合下列要求： a、各固定连接部位不应有松动。
b、转子及各运动部件运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象。 c、附属系统的运转应正常，管道连接应牢固无渗漏。
d、滑动轴承的温度不应大于70℃，滚动轴承的温度不应大于80℃，特殊轴承的应符合设备技术文件的规定。
e、各润滑点的润滑温度，密封液和冷却水的温度均应符合设备技术文件的规定，润滑油不得有渗漏和雾状喷油现象。
f、泵的安全保护和电控装置及部分仪表均应灵敏，正确可靠。
g、机械密封的泄露量不应大于1ml/h，填料密封的泄露量不应大于规定，且温升正常。 3.2 室内工艺管道安装施工
3.2.1管道安装工程特点：
3.2.1.1工期紧、管道管径大，管道施工过程中质量标准要求高，在施工中要严把质量关、进度关。
3.2.1.2对管道材料、管道附件、阀门材料等的检验要求高，必须严格把好材料检验关，杜绝不合格品的使用。
3.2.1.3管道管径大，管道焊接要求严格，严格执行焊接过程的检验制度。 3.2.2施工过程检验
3.2.2.1材料检验：首先检查材质证明书、出厂合格证，必要时可做着色、探伤或其他检验。
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阀门的检验是一项更加严格的工作，严格按照阀门的检验标准进行检验。 3.2.2.2管子的加工检验
①下料划线检查 ②切割检查 ③坡口加工 ④坡口端面的保护 3.2.2.3焊接施工检查
①焊接方法检查 ②焊工资格验证 ③焊接施工顺序检查 3.2.2.4焊接部位检查
①外观检查 ②油渗检验 3.2.2.5组装检查
①接头检查 ②管路检查 3.2.2.6完工检查
①耐压试验 ②气密性试验 3.2.2.7资料检查 3.2.3工艺管道安装施工 3.2.3.1施工准备阶段
①在开工前，组织现场专业施工人员和生产骨干对施工图中管道工艺流程原理认真学习，组织学习有关技术资料及有关国家规范、标准，认真做好技术交底，根据本工程特点制定出切实可行的施工方案。
②会审管道安装图与建筑结构图、设备安装图尺寸是否相符，埋地管道首先要弄清工艺管线的平面位置和标高，并注意与各构筑物的关系。需要预埋，应与建筑施工紧密配合。
③施工进度应按施工网络和土建提供的现场条件同步进行，施工安装记录资料与施工同步。
④准备好各种施工用工机具，计量器具按照国家有关计量管理的规定，进行管理和使用。
⑤对焊工进行培训和焊接试验。 3.2.3.2安装前的预埋工作
预埋的管道在被掩盖之前，在自检合格后，报请建设单位、监理单位共同进行隐蔽验收检查，并及时办好隐蔽工程验收签证手续。
3.2.3.3现场测量、检验阶段
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①将管道施工图与现场建筑、设备尺寸、管口方位进行测量、校对。
②针对工艺管道空间布置错综复杂的特点，所有管道的标高按基准点测定，严格保证空间布置的准确性。
③以上测量、校对工作如生产疑义或发现问题，应及时整理，报请监理工程师，会同设计院或甲方解决。
3.2.3.4安装施工
工艺管道施工人员必须和其他专业人员密切配合，精密施工，确保工期和质量进度，按ISO9002标准争创优质工程。
①材料检验
a、管子、管件、阀门及管道附件应用具有制造厂家的合格证，对每批碳钢、不锈钢管子、管件，抽查检验其主演化学成分。
b、钢管应无重皮、裂纹、明显腐蚀和压接不良现象。
c、阀门在施工前应进行外观检查，并从同型号、同规格、同制造厂家的每批阀门中解体抽查垫片、填料是否符合使用条件，抽查数一般为1%但不少于1个。
d、试验合格的阀门，应将内部积物排净，关闭阀门、手动阀门严禁加长力臂关闭阀门。阀门进出口应封闭并填写阀门检试记录，做好标识。
②管架制作安装
a、根据图纸测量下料、组对、焊接、编号、使支架形式、材质、加工尺寸精度及焊接符合要求，支架制度完成后，及时进行防锈处理。
b、管道安装时不宜使用临时支吊架，当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突并有明显标志，安装完毕后拆除。
c、管道加工
根据图纸要求，按标识选择材料，然后进行下料划线、切割、破口等项目的工作。 Ⅰ下料划线
1.下料划线尺寸应考虑法兰厚度、阀类长度等按设计图纸上的尺寸要求下料，而且要对现场情况进行实际校验。
2.下料后应记入使用部位，管路号码等。 Ⅱ切割
1原则上由切管机，高速切割机等进行机械切割，然后用砂轮磨光机磨光。注意切口垂直，使切口平面倾斜偏差不大于管子外径1%，且不得超过3毫米。
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2切口表秒应平整，无裂纹、重皮、凹凸、缩口、氧化物等，切断后应充分清楚端面毛刺、金属屑等并将端面加工干净。
d、管道坡口加工
Ⅰ管道壁厚在3.0mm以上的在焊接前做坡口加工，坡口应用砂轮机磨光机磨光，加工标准依据配管焊接施工工艺或有关规范要求。
Ⅱ坡口加工精度、角度、尺寸应控制在配管焊接的允许误差范围内。
Ⅲ坡口端面的保护，加工完的坡口如不立即组对焊接，其端面应予保护，命名其不产生伤痕或变形，并进行防腐处理。
③工艺管道预制和安装
a、管道预制工作按系统单线图进行，按照单线图规定的数量、规格、材质选配，并按照表明管段好预制顺序标明各组成件的顺序号。，
b、合理选定自由管段和密封管段，自由管段按照图纸要求的长度加工，封闭管段应留有适当的坡度。
c、预制管段内部应清理干净，暂不安装时及时封闭管口。 ④工艺管道安装
a、预制管道按管段标号进行安装。
b、管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
c、垫片种类主要有石棉垫片、聚四氟乙烯垫片、橡胶垫片、石墨金属垫片，其安装可根据需要或按设计文件规定，分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。
d、法兰连接时，应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%且不大于2mm，并不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
e、法兰连接应保持与管道同心，保证螺栓自由穿入。 f、螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹倒角外露。
g、螺栓采用同意规格，安装方向一致，紧固时应对称均匀，松紧适度。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫片，每个螺母不得超过一个。
h、紧固适应度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。
i、管道对口应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差不应大于2mm，但全长允许偏差均不得超过10mm。
j、管道连接时，不得用强力对口，加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、
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偏斜，错口或不同心等缺陷。
k、管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。 l、安装工作进行时，应注意临时封闭敞开的管口，防止污物进入。
m、与机器、设备连接的管道，安装前必须进行检查，确认管道内部已处理干净，其焊口要远离机器设备。对于不允许承受附加外力的机器，管道与之连接及允许偏差应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）第6.4.2条规定。
⑤阀门的安装
a、阀门应经试验合格，方可安装。
b、安装前检查填料是否压紧，其压盖螺栓应留有调节余量。 c、安装前按设计文件核对其型号，并按截至流向确定安装方向。
d、阀门与管道以法兰或螺纹连接时，应处于关闭状态；阀门与管道以焊接连接时不得关闭，焊缝应用氩弧焊打底。
e、水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。 f、阀门安装时不得使用强力连接，受力应均匀。 ⑥管路检查
在管路安装完成之后，在耐压试验以前，应根据工艺流程表及配管图进行检查。切实按工艺流程表、配管图纸进行配管、阀门、法兰、接头、螺栓、垫母等附件的检查，要符合图纸规定的材质、尺寸、压力、温度标准及工艺流程。支架、吊架等符合图纸设计，安装牢固。伸缩器应安装在图纸设计的位置上，管内流体的流向和阀门进出口方向与规定方向一致。工艺管道与设计连接完整，无漏装现象。
⑦焊接施工及焊接检验 a、焊工资格
Ⅰ从事焊接作业的焊工，应是根据《焊接技术检查标准》开始合格者，做到持证按等级上岗并固定焊工钢印号，去报焊口检查的可追溯性。
Ⅱ从事工艺管道焊接的焊工，在取舍合格证后须依照焊接试验方案对各种管材进行试焊，依焊接质量标准确定焊工各自的岗位。
b、焊前试验
Ⅰ对焊接所用的焊条和重要结构要作客焊性试验。 Ⅱ对试焊条件影响质量因素的作可焊试验。 Ⅲ对工件可焊性的保证做可焊性试验。
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