当水槽最上一圈壁板在地面预制、焊接成型后，将水槽平台支架焊在水槽最上圈的安装位置。水槽组装焊接后，检查调整水槽壁上口的直径偏差、局部凹凸度及上口水平度，确认符合要求，再将平台铺设安装在平台支架上。 4.1.3.2.2.5充水试验和基础沉降观察
水槽施工完毕后立即进行充水试验，同时进行基础沉降观察。
（1）沉降观测点的分布：充水试验情况下，每天早、晚各对基础上的24个观测点测量一次，以掌握气柜基础的沉降情况。
（2）注水速度和检测要求应符合表2
（3）如果沉降超过规定值，则应立即减速缓上水速度，甚至停止上水，直到沉降量达到稳定后再恢复上水。
(4)当基础不均匀沉降数值较小时则可留待垫梁安装时处理；如不均 匀沉降量比较严重时，则应放水将沉降严重处用千斤顶把水槽顶起，然后用高压泵向水槽底板下面充入干砂垫起，将水槽调平，即可进行钢结构塔体安装。 （5）在整个充水试验过程中，水温不应低于5℃。 （6）充水最大高度为水槽溢流堰高，
（7）充水试验必须始终在监视下进行，并应与土建专业密切配合。 （8）充水试验过程中，若发现底板漏水应立即放水修补。
（9）充水到最高液位持压不应少于48h，槽壁无渗漏和异常变形，则认为槽壁的强度及严密性试验合格。
（10）放水管管口必须远离基础，不得使基础浸水。
（11）充水试验后，如因基础不均匀沉陷而造成水槽倾侧，应进行调整。
气柜安装-塔体部分
4.1.3.3塔体部分
塔1、塔2、塔3、塔4、塔5是xx万m3气柜最重要的组成部分，
它的安装难度大，其质量好坏是关系到气柜能否使用的关键，因此，必须认真对待每一道安装工序，作到严格要求，精心施工，每一个检测数据要做到准确无误，不得马虎。 4.1.3.3.1上、下封预制
（1）36#槽钢、20#工字钢弯制。根据现场材料每塔均匀分段制作， 每段减去2mm焊缝间隙（每圈水封顶制时，两活口段留10mm余量）。按设计尺寸在火工平台上放好圆弧线，采用热煨法煨制，必要时要用倒链或千斤顶加压。弯曲成形后，有2m样板检查，其间隙不大于3mm。在平台上检查其水平翘由度，间隙不大于4mm。两段接口线的夹角要求准确，端口修磨V形坡口。
（2）水封立板预制。根据第（1）条的每塔分段尺寸及内外立板宽
度确定内外立板尺寸，每边允许偏差1mm，对角线允许偏差2mm，打安装孔。 （3）水封组装。在胎具上组焊外角焊缝，胎具由五组20#工字钢组
成。整个牛脚及台阶水平度不大于2mm，内外立板接口均与槽钢错开200mm（反向）。外角焊焊好后，挂圈翻转，要求水封内、外全部满焊。
4.1.3.3.2立柱预制
将∠100×10角钢放在工作平台上拼接，按图纸要求双面间断焊。
焊好后用火工校正。立柱断面翘由不大于2mm，纵向弯曲全长不大于3mm，如角钢需对接，则用V型坡口双面焊。两对接角钢拼接立柱时，对接缝要错开250mm，打安装孔。 4.1.3.3.3导轨预制
4.1.3.3.3.1各塔高度、半径、立柱数量、导轨规格数量一览表 4.1.3.3.3.2导轨预制
螺旋导轨的安装必须要先预制必须先放线制作胎具。导轨在滚板上
45°滚压后在胎具上校正。只要导轨在胎具面上的\形点吻合后，才达到了预制的目的。
（1）螺旋导轨胎具的放样
本工程分塔1、塔2、塔3、塔4、塔5。塔1、塔3、塔5螺旋向右；
塔2、塔4螺旋向左。计划制作三个胎具，塔1、塔3一个胎具；塔2、塔4一个胎具；塔5一个胎具，故放线也要三次放线。 塔1、塔3的平均半径为：（35700+34600）/2=35150mm 塔2、塔4的平均半径为：（35150+34050）/2=34600mm 塔5的半径为：33500mm 塔体的高度均为：9200mm
以塔1、塔3合用胎具为例放线方法如下：按1：1放线弧长得到弦，并把弦平均分40等份，再以弦的一等份为准，再把弧长从一端开始量40次，得到40个点，再把弦的40个点及弧的40个点向塔体高度H-9200mm的直三角形斜投影，取得球面体的\各点，为胎具操作方便增加高度a=1000mm。 （2）导轨胎具的制作
为便于操作和胎具稳定，胎具下端增设4根I32工字钢，并用δ
=12mm钢板上下端封堵，胎具的前后侧分别增加10根高2m的12#槽钢，每槽钢钻M=30mm的孔，焊接短管M20×50，以便用螺栓M20×20调整导轨，筋板δ=10--12mm钢板，胎具面板采用δ=12mm钢板，筋板方向向左端45°，筋板宽度800mm,角焊缝不低于6mm。
以同样方法放线制作三个胎具。
（3）导轨的加工
螺旋导轨加工一般分二至三次，即初步加工，采用辊床以45°角放
入反复轧制，使其基本符合线型，然后进行第二步、第三步加工。第三步加工为矫形，即将初步加工后的导轨放在导轨胎架上进行局部矫形，直到符合导轨胎回上的线型要求（采用M20螺线挤压加热冷却，使其达到\形上的点的位置）。
（4）螺旋导轨焊接包括导轨接头焊接及导轨与垫板的焊接。 1）导轨接头的焊接焊缝坡口见下图，钢轨头部采用Ｕ型坡口，腹
板采用Ｘ型坡口，底部采用Ｖ型坡口。接头部分（两侧各150mm）焊前要预热，预热温度为300℃,焊后要保温，即加热至300-400℃,缓慢冷却，焊条采用J506或J507（也可采用E4303打底，J507焊接）。
2）垫板的焊接需要导累接头焊接完毕后进行，并且先焊接头较短的一侧，后焊接接头较长的一侧。全部采用塔接焊缝，且为两面交错间断焊6--100Z250，两端附近连续焊为200mm,导轨接头附近连续焊为300mm，采用跳焊法以避免热量集中，引起过大变开。导轨与垫板两端暂时不焊，安装定位后再焊。
（3）螺旋导轨及垫板的钻孔
导轨两端与塔体上、下带板连接用的安装螺孔，要在导轨与垫板
全部焊接完毕并经校正验收以后进行。为保证安装位置的准确，钻孔宜用样板进行。 4.1.3.3.4菱形板预制
根据现场材料确定菱形板排板方案，在工作平台上用∠50角钢做一 个135°的模具，根据排板图预制菱形板。
菱形板中的对接焊缝采用手工电弧焊用分段跳焊的方法进行焊 接，焊后校平，打安装孔。 4.1.3.3.5包边角钢预制
钟罩包边角钢∠160×14的角钢制作，方法如下： （1）下料，校正调直角钢。
（2）制作上下劈八字的胎架，如图8所示。
（3）角钢加热后，在50t千斤顶制成劈八字型，并使弧度一次成型。 （4）修正压制后的劈八字角钢。
4.1.3.3.6塔体划线
根据事先确定的中心，利用盘尽和弹簧称（拉力统一，如20千克）
在同一气温条件下画出塔1至塔5的上、下水封内、外圆在底板上的投影，划线要求专人负责，划线时要考虑底板的坡度，并对所画的线进行反复核对，每条圆弧线要求等分成若干等分，测量等分点之间的弧长，其误差不得大于2mm，否则应进行修正。 十字中心线，基准线和基准圆弧线是塔体安装质量检验的基准，它
是整个划线、测量的关键，务必十分准确。为此要求利用精度为1-2级的光学经纬仪精心测出角度，划出90条放射线，然后利用钢盘尺加弹簧称（拉力15Kg）量取半径，确定垫梁的安装位置。
4.1.3.3.6垫梁的安装
根据划线确定的安装位置，先将δ=10mm垫板焊接在中幅板上。
然后安装L=2550mm的垫梁，利用垫铁找平，控制垫梁相对标高误差不大于2mm，本身水平度误差不大于1mm，每根垫梁的标高测量外、中、内三点，以量高点为基准点。 垫梁焊接应由若干名焊工同时对称施焊，施焊完毕后，还应复查垫 梁的安装位置，最后将各塔圆弧线由底板返到垫梁上表面。 4.1.3.3.7塔体安装
4.1.3.3.8.1安装工艺程序
垫梁安装焊接完成后，进行各塔骨架和菱形板的安装。塔体安装顺 序为：下挂圈安装→下挂圈盛水试漏→内立柱安装→上挂圈安装→导轨及垫板安装→菱形板安装。
4.1.3.3.8.2各塔安装
（1）垫梁安装好后，其上口水平符合要求后立即可进行各塔安 装。
（2）先安装下挂圈，但在安装下挂圈前，要预先试装一下本节塔
本的上挂圈，检查是否与下挂圈圆弧相吻合，防止组装上挂圈时出现问题。 安装第一段下挂圈应从基准线附近的一段开始，然后接预制部件预
先编好顺序排放，围成圆周，并检查下挂圈上内立柱安装位置，下挂圈圆弧线是否与要求相符。如有偏差应进行校正调整，同时要对垂直度进行测量和校正。校正符合要求后即可点焊定位。
下挂圈焊接，焊工应均匀分布于圆周各个接头，焊好一个接头后各 自朝同一方向移动，以保证焊接工作始终对称进行。
焊后应对接头附近的局部变形火工校正，再进行一次随圆度、水平度、中心线偏差的测量，水平度测量应以挂圆上端菱形板安装螺栓也为基准，如有不平，可在底脚（垫块）上垫铁板（垫板厚度≤3mm）。 焊后下挂圈应注水试漏。 （3）立柱与上水封的安装
为了减少高空作业，保证安装质量，我们拟将各段上水封（或两段组合件）与立柱在地面上用螺栓预先紧固连接成\π\型组合件，将其吊起适当高度，然后封焊水封圈板上的螺孔，以减少高空焊接工作量。
吊起的\π\型组合件，除接有关要求组对外，还应注意下列问题： 1）第一榀上水封立柱组合件的安装位置要准确。为此在安装时配 备经纬仪，随时检测立柱的周向垂直度，以确保其在设计允差范围之内第一榀立柱垂直度（周向）应控制在3--4mm，立柱的径向垂直度误差可借助于水槽平台上的基准圆来控制，并辅以吊线来检查。第一榀上水封、立柱组合安装完毕，用型钢固定在水槽平台（或前塔的上水封）上。以此从两面对称组对。
2）上水封各段之间的组对间差控制及注意事项与下水封同。 3）各塔上水封--立柱的\π\型组合件数，主要决定于各塔上下
水封制作时的分段数。为了保证安装的顺利进行，每一分段数多，可以将两段水封在平台上事先按要求组拼成大件，然后再与立柱组合成\π\型大件。 4）立柱与水封连接前，应对立柱上部两根角钢组拼好。因焊接 造成的角变形进行人工或机械校平，以保证柱子面能贴紧水封圈板，进而保证安装和焊接质量。
5）组合件的吊装，应采取相应的措施，以保证各段立柱（与地
面倾角成45度时）不产生永久性变形。因此吊装组合件拟用铁扁担，铁扁担两端部各挂1.5--2.0t倒链一个，借以调整立柱高度便于螺栓穿插连接。 6）
上水封的半径及不圆度，用花兰螺栓进行调整。见图9所示。
（1）导轨的安装
塔体上下水封组装完毕后（焊缝尚未施焊前）即可进行导轨安装。 安装时应注意下列问题：
1）导轨安装吊点为一个，利用卡扣拴在导轨附板的安装孔上，或者用钢丝绳捆扎在导轨上，吊点应在导轨组合件的中心偏上位置上，以便导轨斜穿插入各塔上水封空档内。 2）导轨吊装就位后，立即将其与下水封圈板用螺栓紧好。再时
行上水封圈板与导轨螺栓连接，最后进行导轨附近与立柱间的连接。 3）导轨的预制质量是气柜加工制作的关键，因此安装前在现场
应对运至工地的导轨进行复验或修理，合格的导轨，分成若干等分，并作好标记，见图10-1，以此测量其平等度和突出度。分段等分工作要十分仔细、认真，要复查等分尺寸的准确程度。吊装轨道采用单根钢丝绳扣，拴导轨中部稍上处进行吊装，如图10-2所示，即吊
装点的选择，应使导轨的组合件保持45度的安装角。就位后，用安装螺栓将其同下挂圈的连接点进行固定。上端临时用绳扣将轨道栓住，挂在已安装好水槽平台或前一塔上的挂圈上。如图10-3所示（见下页）。
4）导轨平等度和突出度检验
①、导轨平等度的测量：导轨安装是否符合要求，主要的标志是
导轨平行度是否达到规范规定，其误差大小将直接影响气柜的升降。因此必须仔细、认真测量，要反复校对确保无误。
平行度采用盘尺测量。利用钢卷尺和弹簧称（拉力10Kg）拉尺检查相邻导轨的弦长，其误差不得大于5mm,即图11所示的同一档内的L1、L2、L3、L4、L5、L6长度误差不得大于5mm，每档导轨平行度拟测六点，测点应符合下列要求：其一，各测点应位于导轨的中心线上；其二，导轨间相应两点必须位于同一水平面上。
②、导轨径向突出的测量。导轨径向突出度如果控制不好，在气
柜升降过程中导轨将导轮向外拉出或向内压进，如果突出度（径向）误差超过导轮结构所允许的轴向串动量（20mm），则会产生导轨与导轮间严重挤压或产生脱轨现象。
测量导轨径向突出度的方法是在导轨上、中、下挂垂线，借助于基准圆线测量径向误差。见图12。
5）菱形板的安装
塔体骨架安装完成并在几何尺寸复测无误后，方可进行菱形板的 安装。
菱形板的吊装按图13所示的办法进行。
菱形板立面不允许焊接吊耳，吊装时要配备铁扁担进行。
菱形板安装时要求采用\对角拉紧\的办法，确保板面不产生皱折或鼓包。 菱形板的焊接是塔体焊接的关键，为确保塔体的密封性，焊接时焊工要均匀分布对称施焊，并选择适当焊接规范进行焊接。施焊时要防止电流过大烧穿菱形板或热量过于集中导致结构产生过大变形。菱形板焊接工艺详见\气柜焊接施工方案\。
焊接时，立柱挡住的部分要进行换柱焊接。换柱头时，要每隔一根拆换。焊后要进行测量，侧壁与挂圈内面焊好后即可进行焊后测量，测点与焊前定位测量时相同。 6）手架搭设
架子层数和高度：脚手架平台的高度主要是根据焊工的施焊位置
来选定，其次结合各塔导轨平行度、突出度调整的需要来综合考虑。现拟定架子层数为五层，每层高度为1.75-1.80m。现场搭设架子时，由于受导轨及附板安装所占空间位置的限制，某些部位层次高度要视实际情况适当加高或降低。
架子形式：脚手架是菱形板焊接必须的设施，它随操作内容改变而变化。每一塔跳板将自下而上或自上而下逐层翻捣。当一个塔的菱形板安装、焊接结束后，跳板将由外向内逐塔转移。架子形式如图14所示。
7）塔体的主要技术，质量要求，检验方法和注意事项