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净的空间；空间处理不好会导致喷涂粘附有杂质，影响表面质量；喷涂一般分为手工喷涂、自动喷涂；为了保证产品质量和成本控制，一般都会用自动喷涂；若自动喷涂不好操作或自动喷涂不到位，一般用手工喷涂操作，但手工操作一般不利用成本和质量控制，这需要有一定经验的人来操作； 对于外涂层要求并不像内涂层一样高，一般外涂起装饰作用，因此，大多采用手工喷涂，易操作，达到遮盖率、喷涂颜色一致、通过相关测试就可以了。
(2)干燥区：一般起烘干作用，主要应用内喷涂底油烘干；
(3) 烘烤炉：一般应用于涂层烧结的作用。烘烤炉分为：燃油烘烤炉、电热管加热烘烤炉；烘烤炉设计、使用和维护都对涂层烘烤起到至关的作用(包括涂层的表面质量、功能质量、成本等)；
(4) 空气过滤器：一般喷涂采用气压喷涂，而过滤器起到过滤空气的作用，防止汽水、油水进入喷枪内影响喷涂表面质量； 5、 压铸检测设备： a) 直读光谱仪 用来检测铝合金的化学成份，需要12只通道； b) 三座标 用来检测铸件的尺寸，因为价格太贵，如果工厂有较齐全的常规设备，可以不用三座标。 c) 拉力机
用来检测铝合金的机械性能(抗拉强度，延伸率) d) 硬度机
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用来检测铸件表面硬度和模具热处理的硬度 e) 金相显微镜
用来检测铝合金的金相组织和针孔度，然而与这此主要检测设备相配备的，长度计量工具也必须具有 f) 电加热烘炉
它是用来检测压铸锅内部的气缩孔的，工艺要求涂装烘干时不得有铸件起泡，故需要通过相应的通过式烘烤炉进行烘烤，以防涂装后起泡，浪费加工成本。
六、压铸锅生产的质量控制点
要保证产品质量，在整个生产过程中的主要部位，必须设立产品质量控制点。压铸锅生产的质量控制点根据工序顺序，主要如下：
1、原辅材料质量控制点是检查铝锭供应商和辅料供应商的质保书，自检铝锭和铝液化学成份报告。并对铝液除气除渣工艺操作检查。
2、对压铸生产中的铸件设首件、末件和过程抽检质量控制点，主要检查内容是铸件的表面质量和烘烤后的气泡反映情况。
3、铸件清理过程质量控制点，主要检查铸件手工清理、车边、抛光、抛丸、喷砂等后的质量情况，包括缺肉、伤痕、起皮等。
4、铸件涂质量控制点，主要检查表面质量、喷涂膜厚、烧结温度、涂层功能测试。
5、锅车底质量控制点，主要检查车底后存在针缩孔等缺陷；
6、 铸件烘烤质量控制点；重点控制烘烤温度、烘烤时间，以及烘烤后质
量检查和反馈
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7、 模具质量控制点，主要由模具部质量员负责，检验新模具安装尺寸是
否正确，模具浇口套与压铸机压室孔径是否吻合。如果新模具有特殊结构的，要检查其是否到位。老模具维修，检查其维修部位与维修单是否符合，有没有遗漏等等。
8、 真空泵负压质量控制点：必须做到常观察真空泵是否正常运作，真空负压值是否达到工艺要求
七、 压铸锅的生产组织
压铸锅毛坯生产组织工作是一项重要和涉及面极广的工作，它主要包括以下几个方面的内容和任务。
(一)、要组织一个既有技术又懂管理的压铸生产领导班子 （二）、要培养一批压铸生产的技术和操作骨干人员 (三)、要努力保证压铸生产过程的连续性 (四)、物流管理要标识清楚并能实现可追溯性
(五)、要有一支较强能力的新产品开发队伍，其包括产品开发、模具设计与制作、产品试制等
(六)、有完善的产品质量控制点并在严格运作
(七)、要有较齐全的生产工艺文件，以保证生产正常及产品质量 (八))、要有合适的工位、器具和搬运方式，以减少铸件的磕碰伤 (九)、生产过程的机械化，本机械化程度要提高，尽量减少人员 (十)、生产设备要做到预防为止，抢修为副，加强日常的保养。 压铸锅的涂装生产组织与其他锅的生产组织没有原则区别和要求。
八、压铸锅模具的设计和制作
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压铸模在压铸生产中占有极重要的位置，一副较差的压铸模，不仅浪费了模具的成本，同时影响了产品质量，因此，压铸工作者对模具的设计和制作都很重视。压铸模通常有动模、定模、推出机构、预复位机构、镶块(型腔)、抽芯机构、导向零件、浇注系统、冷却系统等组成。 (一)、压铸锅模具设计要求
1、对零件图进行工艺分析和，对压铸锅来讲，确定壁厚和加工部位余量。锅底尽量要薄一些，加工余量不大于0.5mm 2、分析模具结构，选择分型面、内浇口和进口位置，选用合理的抽芯方案，确定浇系统的总体方案； 3、根据铸件情况选定压铸机的规格 4、最后进行压铸模的总体设计，由于压铸锅投影面积较大，很多又是深腔，因此在总体设计时要充分考虑模具的强度。 (二)、压铸锅模具制作要注意的质量问题 1、 购买热作钢材料，必须防止有裂纹 2、 型腔的表面粗糙度必须达到标准
3、 镶块大面积机加工或者电脉冲后，应进行调质处理，消除应力 4、 热处理后的镶块材料必须进行硬度验收，达到技术要求，并检查其表面是否有裂纹和斑点。
5、 压铸模制作结束，必须检查其安装尺寸是否与压铸机吻合 6、 压铸模型腔不应有拉伤和倒退拔。
7、 压铸模总装后，其镶块应高于分型面0.1~0.2mm，不允许低于分型面。 8、 从节约成本出发，压铸锅大多批量不大，因此，其镶块材料可以选用一
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般的H13钢，但是要防止通冷却水后开裂。 (三)、压铸锅模具在压铸生产中较易产生的问题
不同类型产品的压铸模，在压铸生产中碰到的问题都有它的特殊性，压铸锅模具易发生的问题是：
1、拉痕——其部位主要是铝液进料口动模镶块上，受到的直接冲击，尽管有一定的向下的角度，但避免不了冲击 ，时间稍长就会产生拉痕。其次是定模镶块的锅口，它也有铝液冲击，同时因为是较深，直径又较大的凹模，经常在冷热更变作用下，镶块会发生向内收缩，造成孔口有些变形，而产生拉痕。采取的措施，使脱模斜度应尽量大以外，镶块的热处理硬度一定要达到，同时定模镶块的强度足够； 2、凹陷——其部位主要还是在动模镶块进料口处，经常受铝液高压的冲击形成的。目前采取措施是在凹陷处烧氩钨焊，对该处填高，但时间不长，焊处就要剥落，或者产生裂纹。因此应该加以改进，目的使该处的硬度要高于其它地方，其办法是应用放电法，即在需要局部提高硬度的地方，进行放电，该设备市场上可购。
3、裂缝——模具镶块裂缝有二种，一咱是表面微缝，另一种是深长开裂。压铸1~2万只铸件，在镶块表面产生微裂缝是正常的，但发现后，应及时却除避免发展成深长裂缝。如果模具镶块上有了深长裂缝，则这副模具基本上就报废了。造成深长缝的原因，除了微裂缝没有及时处理时，还有选取的材质差，镶块内部的热处理硬度太高，模具冷热变化太突然(特别是突然开冷却水)，由于大面积电脉冲，镶块内部应力太大等等。因此，我们应该相应在采取一些措施。比如，不能在压铸过程中突然通
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冷却水，大面积电脉冲后应进行回火处理，生产1~2万只后应对镶块进行消应处理等。
编 后 语 本资料由于没有使用图介方法，因此，很可能有些地方，理解得不够清楚，如果作为公司内部培训教材使用，则需要教员增加一些图例。
从压铸锅生产实践来看，最大的质量问题是烘烤后起泡和车底后出现针孔，占到全部废品的80%以上，为此，我们的产品设计，铝液熔化、模具设计、压铸工艺等技术手段，重点都应在解决“气”的问题上。
我们相信，通过员工技术水平的逐步提高和生产实践经验的不断积累，压铸锅的产品质量将会进一步提高。
最后，希望大家都提供宝贵意见，以进一步完善我们的培训教材。
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