图1.2 气门摇臂轴支座毛坯图
3 选择加工方法，制定工艺路线
3.1 选择定位基准
定位基准的选择在工艺规程制定中直接影响到工序数目，各表面加工顺序，夹具结构及零件的精度。
定位基准分为粗基准和精基准，用毛坯上未经加工的表面作为定位基准成为粗基准，使用经过加工表面作为定位基准称为精基准。在制定工艺规程时，先进行精基准的选择，保证各加工表面按图纸加工出来，再考虑用什么样的粗基准来加工精基准。
1.粗基准的选择原则
为保证加工表面与不加工表面之间的位置精度，则应以不加工表面为粗基准。若工件上有很多歌不加工表面，应选其中与加工表面位置精度要求较高的表面为粗基准。
为保证工件某重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。应尽量选光滑
平整，无飞边，浇口，冒口或其他缺陷的表面为粗基准，以便定位准确，夹紧可靠。
粗基准一般只在头道工序中使用一次，应精良避免重复使用。 2.精基准的选择原则
“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的定位误差。
“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。 “自为基准“原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。
“互为基准“原则 当两个表面相互位置精度及尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。
所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。 根据上述定位基准的选择原则，分析本零件，根据气门摇臂轴支座零件图，本零件时带有孔的形状比较简单的零件，孔?18、孔?16以及孔?11均为零件设计基准，均可选为定位基准，而且孔?18和孔?16设计精度较高（亦是装配基准和测量基准），工序将安排这两个孔在最后进行，为遵循“基准重合”原则，因此选择先进行加工的?11孔和加工后的36mm下底面作为精基准，在该零件需要加工的表面中，应选?28外圆侧面及?26外圆侧面为粗基准。 3.2 零件的表面加工方法的选择
根据本零件图上所标注的各加工表面的技术要求，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7，表1.4-8，通过对各加工表面所对应的各个加工方案的比较，最后确定本零件各加工表面的加工方法如下表：
表1.2 气门摇臂轴支座各加工表面方案
[13]
需加工表面 尺寸精度等级 表面粗糙度Ra/?m 加工方案 ?22上端面 IT12 IT12 IT12 IT12 IT12 IT12 IT12 IT12 IT8 12.5?m 6.3?m 3.2?m 3.2?m 12.5?m 12.5?m 12.5?m 12.5?m 1.6?m 粗铣 粗铣→半精铣 粗铣→半精铣 粗铣→半精铣 粗铣 粗铣 钻 钻 钻→扩→粗铰→精铰 36mm下端面 ?28前端面 ?28后端面 ?26前端面 ?26后端面 ?11通孔 ?3偏100内孔 ?18?0.0270通孔 ?16
?0.11通孔 0IT8 1.6?m 钻→扩→粗铰→精铰 3.3加工阶段的划分
本零件气门摇臂轴支座加工质量要求较高，可将加工阶段分为粗加工，半精加工几个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准备好，也就是先将36mm下端面和?11通孔加工出来，使后续的工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣粗基准?22上端面、?28外圆前后端面、?26外圆前后端面，在半精加工阶段，完成对?28外圆前后端面的半精铣，钻→扩→粗铰→精铰出?180?0.11?160通孔，并钻出?3偏100内孔。
?0.027通孔和
3.4工序顺序的安排 1.机械加工顺序
（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准，即在前面加工阶段先加工36mm下端面以及?11通孔。
（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
（3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面?28和?26外圆前后端面，?160通孔，?180?0.027?0.11通孔，后加工次要表面?3偏100内孔。
（4）遵循“先面后孔”原则，先加工36mm下端面，?22上端面，后加工?11通孔；先加工?28和?26外圆前后端面，后加工?160 2．热处理工序
?0.11通孔，?180?0.027通孔。
机械加工前对铸件毛坯进行时效处理，时效处理硬度HBS187-220,时效处理的主要目的是消除铸件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能，这样可以提高毛坯进行加工的切削性能。 3.辅助工序
毛坯铸造成型后，应当对铸件毛坯安排清砂工序，并对清砂后的铸件进行一次尺寸检验，然后再进行机械加工，在对本零件的所有加工工序完成之后，安排去毛刺、清洗、终检工序。 3.5 确定工艺路线
在综合考虑上述工序的顺序安排原则基础上，确定了该气门摇臂轴支座零件的工艺路线如下： 工序Ⅰ：铸造； 工序Ⅱ：清砂，检验； 工序Ⅲ：时效处理HBS187-220
工序Ⅳ：以?26外圆侧面以及?28外圆侧面定位，粗铣36mm下底面；半精铣36mm
下底面；
工序Ⅴ：以加工后的36mm下端面和?28外圆端面，钻?11通孔； 工序Ⅵ：以36mm下底面以及?28外圆端面定位，粗铣?22上端面；
工序Ⅶ：以加工后的?11内孔表面，以加工后的36mm下端面以及?28后端面定位，
粗铣?28前端面，粗铣?26前端面，半精铣?28前端面；
工序Ⅷ：以加工后的?11内孔表面，以加工后的36mm下端面以及?28前端面定位，
粗铣?26后端面，粗铣?28后端面，半精铣?28后端面；
工序Ⅸ：以加工后的?11内孔表面，以加工后的36mm下端面，?28端面定位,钻→
扩→粗铰→精铰?180?0.027通孔，并倒角；
工序Ⅹ：以加工后的?11内孔表面，以加工后的36mm下端面，?28端面定位, 钻
→扩→粗铰→精铰?160?0.11通孔，并倒角；
工序Ⅺ：以?22上端面偏100以及?28端面定位，钻?3偏100内孔； 工序Ⅻ：钳工去毛刺，清洗； 工序ⅩⅢ：终检。
3.6加工设备及工艺装备选择
机床及工艺装备的选择是制定工艺规程的一项重要工作，它不但直接影响工件的加工质量，而且还影响工件的加工效率和制造成本。 1.机床的选择原则
机床的加工尺寸范围应与零件的外廓尺寸相适应；
机床的精度应与工序要求的精度相适应； 机床的功率应与工序要求的功率相适应； 机床的生产率应与工件的生产类型相适应； 还应与现有的设备条件相适应。 2.夹具的选择
本零件的生产类型为大批量生产，为提高生产效率，所用的夹具应为专用夹具。 3.刀具的选择
刀具的选择主要取决于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、所要求的精度以及表面粗糙度、生产率及经济性等。在选择时应尽可能采用标准刀具，必要时可采用符合刀具和其他专用刀具。 4.量具的选择
量具主要根据生产类型和所检验的精度来选择。在单件小批量生产中应采用通用量具，在大批量生产中则采用各种量规和一些高生产率的专用量具。 查《机械制造工艺设计简明手册》
[13]
所选择的加工工艺装备如下表所示：