净，并大致找平压实，压实度不小于90%。
（3）路基各层填料应满足规范规定的CBR要求，下列土质不能做为路基填土：
①.沼泽土、泥炭及淤泥；
②含有树根、树桩、易腐朽物质或有机质含量大于4%的土； ③氯盐含量大于3%的土； ④碳酸盐含量大于0.5%的土； ⑤硫酸盐含量大于1%的土。
⑥路基必须分层填筑碾压。每层最大压实厚度不超过20cm，含水量应控制在压实最佳含水量±2%之内。路基压实度及有关要求见下表。
路基压实度（重型）
填料最大 深度范围 填挖类型 （cm） 0-30 填方 30-80 80-150 >150 零填及 挖方 0-30 30-80 （重型压实标） ≥96 ≥96 ≥94 ≥93 ≥96 ≥96 CBR（％） （cm） 8.0 5.0 4.0 3.0 8.0 5.0 10 10 15 15 10 10 压实度（%） 填料最小强度 粒径 （4）路面下管线沟槽回填应严格按照有关道路路基压实度标准进行，保证沟槽范围内路槽底面的回弹模量和压实度要求。
（5）地上、地下管线均按规划位置就位，请主管单位派员现场监护。
2、道路结构施工方法
（一）水泥稳定级配砂砾施工： （1）材料要求：
①水泥：采用终凝时间较长的32.5＃普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、复合水泥。 ②水：一般饮用水。 （2）施工前的准备工作：
①本工程水泥稳定砂砾底基层全部采用集中厂拌设备进行集中拌和。在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的含灰量和含水量都达到规定的要求。
②施工前应按设计配比作最佳含水量和最大干容重的击实实验，以备控制含水量和压实度使用。
③对下承层进行洒水清扫，做到无浮土、无杂物。 （3）混合料的拌和、摊铺和压实：
①根据施工时的气候条件和土的含水量确定对混合料的加水或风干，使混合料在碾压时达到最佳含水量，拌合后的混合料必须均匀，色泽调和。 ②混合料采用汽车运输，并进行苫盖，以减少水分损失。
③按设计宽度、厚度和松铺系数均匀卸料，用推土机粗平并排压，然后用平地机细平，现场测量和试验人员随时控制高程、横坡和含水量等技术指标。
④整形后，当混合料的含水量略高于最佳含水量1-2%时，用振动压路机由路肩向路中进行2遍碾压，再用21吨三轮压路机碾压4遍，最后用
20吨以上的胶轮压路机消除轮迹，碾压成形。碾压时，轮迹应重叠1/2。碾压速度头两遍采用1.5-1.7km/h,以后用2.0-2.5km/h。严禁压路机在以完成或正在碾压的路段上调头或急刹车。
⑤及时检测压实度，如果达不到设计要求，应进行追压，直到满足要求为止。
（4）横缝和纵缝的处理：
两天作业段的衔接处应做横缝处理，当天的作业段应沿路中的垂直方向做立茬并用和底基层厚度相同的方木挡住，碾压后成一斜坡。第二天将斜坡挖除，方木移开，在接茬处洒水后，再衔接施工。 （5）养生：
碾压完成后,待水泥终凝后应进行洒水养护，洒水次数视气温情况以保持基层表面湿润为度。养生期为7天，养生期间除洒水车以外，禁止一切车辆通行。若不能封闭交通时,应限制车速不能超过30km/h。 （二）水泥稳定级配碎石基层施工：
本标段20cm水泥稳定级配碎石采用厂拌法施工： （1）、材料要求
(1)水泥，普通硅酸盐水泥和矿渣水泥均可，终凝时间应在6小时以上，宜采用325散装水泥。快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。
(2)碎石，最大粒径31.5mm（方孔筛）。一律采用规格料配制，不得使用0～31.5的混合料。
集料符合规范要求，软弱颗粒和针片状含量不超标，不含山皮土等杂
质，各种材料堆放整齐，界限清楚。 （2）、准备下承层
水泥碎石施工前，应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。 （3）、拌和
拌和设备应有3～4个料斗，配有30t以上的散装水泥贮藏罐（一般为立式），必须具备200t/h以上的拌和设备至少2台以上同时向一个摊铺现场供料，否则不准生产。拌和设备必须能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备应性能良好，完好率高。 (1)集料必须满足级配要求
(2)料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。
(3)拌和现场须有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。
(4)各料斗应配备1～2名工作人员，时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。 (5)拌和含水量应较最佳含水量大1～2%。 （4）、运输摊铺
摊铺必须用2台自动找平具有振捣夯实功能的大功率摊铺机全幅一次性摊铺。
(1)用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。 (2)摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。
(3)两侧均设基准线、控制高程。
(4)摊铺机行进速度要均匀，中途不得变速（不管何时），其速度要和拌和机拌和能力相适应，最大限度地保持均速前进、摊铺不停顿、间断。 （5）、碾压
用振动式压路机1～2台和18～21T三轮压路机2～3台，及时进行碾压，其方法为首先用振动式压路机静态稳定一遍，然后振动碾压（使中下层达到压实度），最后用三轮压路机碾压，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定 ）。 （6）、摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷。
(1)要有测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。
(2)挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。 (3)用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。
(4)对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的壅包、壅坎，用铁夯人工夯除。 (5)用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。
(6)快速检测压实度，压实不足尽快补压。压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1～2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。
（7）、检验
各项指标的检验应在24小时内完成，首先表面应均匀无松散等现象（最好跟踪检验）。各项质量指标应满足标准要求，它不仅影响对该层的质量评定，同时也会对沥青表面层的质量和经济效益产生较大的影响。压实度、强度不合格的应返工处理。平整度指标必须在做封层之前，会同驻