南京工程学院毕业设计说明书（论文）
d?310FtHw [?w]cos2?式中：d——斜导柱直径，mm；
Ft——脱模力，N；
Hw——侧型芯滑块受的脱模力作业线与斜导柱中心线的交点到斜
导柱固定板的距离，mm；
[?w]——斜导柱所用材料的许用弯曲应力，MPa； ?——斜导柱倾斜角。
本次模具设计中，计算如下：
d?3取d为6mm。 4.斜导柱的总长度Lz
斜导柱总长度计算公式为
Lz?10FtHw=5.13mm 2[?w]cos?d2hdStan???tan???（5～10）mm 2cos?2sin?式中：Lz——斜导柱总长度，mm；
d2——斜导柱固定部分大端直径，mm； ?——斜导柱倾斜角； h——斜导柱固定板厚度，mm； d——斜导柱工作部分直径，mm； S——抽芯距，mm。
本次模具设计中，计算如下：
Lz?d2hdStan???tan???（5～10）mm=57mm 2cos?2sin? 第 21 页
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图8 侧向抽芯机构
4.6 脱模及推出机构
4.6.1脱模力
脱模力的产生范围：
①（脱模）塑件在模具中冷却定型时，由于体积收缩，产生包紧力。 ②不带通孔壳体类塑件，脱模时要克服大气压力 。 ③机构本身运动的磨擦阻力。 ④塑件与模具之间的粘附力。
初始脱模力，开始脱模进的瞬间防要克服的阻力。
相继脱模力，后面防需的脱模力，比初始脱模力小，防止计算脱模力时，一般计算初始脱模力。
脱模力的影响因素：
a． 脱模力与塑件壁厚，型芯长度，垂直于脱模方向塑件的投影面积有关，各项值越大，则脱模力越大。
b． 塑件收缩率，弹性模量E越大，脱模力越大。 c． 塑件与芯子磨擦力俞大，则脱模阻力俞大。
d． 排除大气压力和塑件对型芯的粘附等因素，则型芯斜角大到，塑件则自动脱落。
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4.6.2推出机构
塑件从模具上取下以前有一个从模具的成型零部件上脱出的过程，使塑件从成型零部件上脱出的机构称为脱模机构。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出机构的导向和复位部件等组成。
脱模机构按其推出动作的动力来源分为手动推出机构，机动推出机构，液压和气动推出机构。根据推出零件的类别还可分为推杆推出机构、推管推出机构、推板推出机构、推块推出机构、利用成型零部件推出和斜滑杆侧抽芯机构等。
脱模机构的选用原则：
（1）使塑件脱模时不发生变形（略有弹性变形在一般情况下是允许的，但不能形成永久变形）；
（2）推力分布依脱模阻力的的大小要合理安排；
（3）推杆的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部产生隙裂； （4）推杆的强度及刚性应足够，在推出动作时不产生弹性变形； （5）推杆位置痕迹须不影响塑件外观；
考虑到塑件的特征等要求不高，决定选用简单推出机构中最简单、使用最广泛的推杆推出机构。推杆将塑件从动模的型芯推出脱模，由于设置推杆的自由度较大，而且设计推杆截面为圆形，这样制造、修配方便，容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度，推杆推出时运动阻力小，推出动作灵活可靠，推杆损坏后也便更换，因此选择推杆机构推出是最合理的。
该塑件采用了2.5mm 推杆，其分布情况如图9所示，这些推杆的作用，使制品受推出力从而脱模。采用台肩形式的圆形截面推杆，设计时推杆的直径根据不同的设置部位选用不同的直径。推杆端平面不应有轴向窜动。推杆与推杆孔配合一般为
H8/f8或H9/f9，其配合间隙不大于所用溢料间隙，以免产生飞边，ABS塑料的溢料间隙为0.04~0.06mm。
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图9 推出机构
4.7 冷却系统的设计与计算
注射模的温度对于塑料熔体的充模流动、固化成型、生产效率以及制品的形状和尺寸精度都有影响，对于任一个塑料制品，模具温度波动过大都是不利的。过高的模温会使塑件在脱模后发生变形，若延长冷却时间又会使生产率下降。过低的模温会降低塑料的流动性，使其难于充模，增加制品的内应力和明显的熔接痕等缺陷。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，对模具温度的要求也不相同。一般注射
??到模具内的塑料粉体的温度为200C左右，熔体固化成为塑件后，从60C左右的模
具中脱模、温度的降低是依靠在模具内通入冷却水，将热量带走。对于要求较低模
?温（一般小于80C）的塑料，仅需要设置冷系统即可，因为可以通过调节水的流量
就可以调节模具的温度。 4.7.1冷却水道设计的要点
a．冷却水孔的数量越多，对塑件冷却也就越均匀。
b．冷却水孔与型腔表面各处最好有相同的距离，即将孔的排列与型腔的形状一致。
c．塑件局部壁厚处，应加设冷却装置。当设计冷却孔直径为D时，它的孔距最
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好为5D，孔与型腔的距离为3D。
d．当大型塑件或薄壁零件成型时，料流较长，而料温越流越低，可以适当地改变冷却水道的排列密度。
e．冷却水道要避免接近塑料的熔接痕部分，以免熔接不牢，降低强度。 f．冷却水道不应穿过接缝部分，以防漏水。 g．冷却水道内不应有存水或产生回流的部分。
h．浇口部分由于经常接触注塑机喷嘴，是模具上最热的部分，应加强冷却，有时应考虑进料嘴单独冷却。
i．进出水水嘴接头，应设在不影响操作的方向，尽可能设在模具的同一侧，通常在注塑机操作的对面。
j．如果型芯太长，冷却水道无法开设，则可以选用热导系数较大的材料，在型芯下部采用喷水法进行冷却。
4.7.2冷却水道在定模和动模中的位置
冷却水道的位置取决于制品的形状和定、动模板的厚度，原则上冷却水道应设置在塑料向模具热传导困难的地方，根据冷却系统的设计原则，冷却水道应围绕模具所成型的制品，且尽量排列均匀一致。不少小型模具的型腔时直接在模板上加工而成的（也可以采用拼镶结构，但是由于模具尺寸较小，所以型腔与型芯的镶件尺寸更小），对于这类模具，可以直接在模板上设置冷却水道。
在模板上直接设置冷却水道，同样应遵循冷却系统的设计原则，使冷却水道尽量靠近型腔表面和尽量围绕型腔，使制品在成型过程中冷却均匀。
本设计中型芯型腔各一组冷却水回路, 此方式冷却快速, 塑件冷却均匀, 确保尺寸变形一致。冷却水路排布如图10所示：
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