2.零件材料分析
2.零件材料分析
2.1零件的材料及材料的特性
该接线端子的材料是ABS塑料 2.1.1 ABS塑料的特点
ABS是丙烯腈-丁二苯-苯乙烯共聚物的缩写。它的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。ABS制品强度高、刚度好，硬度、耐冲击性、制品表面光泽性好，耐磨性好。有优良的成型加工性，尺寸稳定性，电镀性能好。用途广泛，在机械行业用来制造齿轮、泵叶轮、把手、管道、电机外壳等；在汽车工业ABS制造汽车仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等，还可以用ABS夹层制造小轿车车身，还可以制造水表壳，电气零件等。 2.1.2 ABS的技术指标 密度 1.02-1.16g/cm3 比体积 0.86-0.98 cm/g 吸水性 0.2-0.4% 收缩率 0.4-0.7% 熔点 130-160°C 热变形温度 90-108°C
抗拉屈服强度 830-1030 Pa 拉伸弹性模强 5000 Pa 弯曲强度 180Pa 硬度 9.7HBS
2.1.3ABS 注射成形工艺参数 注射机类型：螺杆式· 螺杆转速： 30-60r/min 料筒温度：后段 150-157°C
中段 165-180°C 前段 180-200°C
喷嘴温度： 170-180°C
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预热温度： 80-85°C 模具温度： 50-80°C 注射压力： 70-100Pa 注射时间： 20-90 s 高压时间： 0-5 s 冷却时间： 20-120 s
2.1塑件图
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3.方案的论证
3.方案的论证
3.1 ABS注射成型的原理及工艺过程
3.1.1 注射成型的原理
利用塑料的可挤压性和可模塑性，将粉状成型物料或松散的颗粒从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为黏流态熔体，在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却定型时间后，开启模具便可从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制件。
3.1.2热塑性注射成型工艺过程
注射成型工艺过程包括成型前的准备、注射过程和制品的后处理。 （1）成型前的准备
①原料外观的检验和工艺性能的测定； ②物料的预热和干燥；
③嵌块的预热； ④料筒的清洗； ⑤脱模剂的选择。 （2）注射过程
注塑过程可简写为：加料→塑化→注射→保压→冷却→脱模。
①加热、预塑化螺杆在传动系统的驱动下，将来自料斗的塑料向前输送，压实，在料筒外加热器、螺杆和机筒的剪切、摩擦的混合作用下，塑料逐渐熔融，在料筒的头部已积累了一定量的熔融塑料，在熔体的压力下，螺杆缓慢后退。 ②合模和锁紧锁模机构推动模板及安装在动模板上的模具动模部分与定模板上的模具定模部分合模并锁紧，以保证成型时可提供足够的夹紧力使模具锁紧。 ③注塑装置前移当合模完成后，整个料筒迁移，使注射机喷嘴与模具主流道口完全贴合。
④注射、保压在锁模和喷嘴完全贴合模具以后，注射液压缸进入高压油，推动螺杆相对料筒前移，将积聚在料筒的头部的熔体以足够压力注入模具的型腔，因温度降低而使塑料体积产生收缩，为保证塑料制品的致密性、尺寸精度和力学性能，需对模具型腔内的熔体保持一定的压力，以补充熔体。
⑤卸压当模具浇口处的熔体冻结时，即可卸压。同时熔体在型腔内冷却固化
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成为塑料制品。
⑥开展、推出塑料制品模具型腔内的塑料制品经过冷却定性后，锁模机构开模，并且推出模具内的塑料制品。 (3)塑件后处理
塑件在成型过程中，由于塑化不均匀或由于塑料在型腔中的结晶、定向、以及冷却不均匀而造成塑件各部分收缩不一致，或因其他原因使塑件内部不可避免地存在一些内应力而导致在使用过程中变形或开裂。因此，应该设法消除掉。消除的方法有退火处理和调湿处理。 （1）退火处理
①退火处理的目的 a.消除或降低塑料制品成型后的残余应力；b.降低塑料制品的硬度，提高塑料制品的韧度；
②退火工具烘箱或液体介质（如热水、热油等）；
③退火温度塑料制品使用温度加10-20℃.或塑料制品变形温度减10-20℃。 ④退火时间退火时间与塑料制品壁厚有关，通常可按每毫米厚度约需半小时的原则估算。 （2）调湿处理
①调湿目的调湿处理主要是针对吸湿性很强，且易氧化的尼龙类制品，用于消除内应力打到吸湿平衡，以稳定尺寸。
②调湿介质一般为沸水或醋酸钾溶液（沸点为121℃）。 ③调湿温度100-120℃。 ④调试时间保湿时间与壁厚无关，通常为2-9h。
3.2注射模具的基本组成
3.2.1基本组成 a.成型零件 b.排气系统 c.结构件
d.侧向抽芯机构 e.温度调节系统 f.脱模系统 g.导向定位系统
3.3 方案的论证和初步确定
a、 第一种 采用斜导柱和滑块同在动模一侧，利用斜导柱实现斜抽芯，由于滑块始终不脱离斜导柱，结构比较简单。适用于抽拔力不大，抽芯距不长的情况。 b、 第二种 采用三板式结构，斜导柱安装在定模型板上，利用斜滑块六面抽芯机构成型塑件六个滚珠凹槽。利用弹簧分型实现第一个分型面的打开，定距拉杆
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实现第二个分型的打开，利用推板顶出机构顶出塑件、实现脱模。 本模具采用第一种方案。
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