西南科技大学本科生毕业论文
第一章 绪论
1.1引言
我国氮氧化合物的排放量年增长5%-8%，如果不采取进一步的的减排措施，到2030年我国氮氧化合物排放量将达到3540吨，如此巨大的排放量讲给公众健康和生态环境带来灾难性的后果，而水泥行业对氮氧化合物的贡献仅次于电力行业与机动车尾气排放，巨第三。
然而水泥作为与钢材、木材、塑料并为四大工程基础材料，其数量大、用途广、耐久性强和具备许多其它材料不可取代的性能而处于非常重要的地位，素有“建筑工业的粮食”之称,其发展对保证国家建设的顺利进行具有十分重要的作用。以此在我国水泥工业的整体技术水平仍与发达的工业化国家有着明显差距，同时水泥行业排污严重的情况下，为了使我国水泥工业实现可持续发展，必须加大发展新型干法水泥生产技术和水泥产业结构调整的力度，同时通过对各种设备的改进达到低碳低氮氧化合物排放的目标。
1.2 设计简介
水泥工厂的设计是一项复杂的系统工程，涉及专业多，知识面广，其生产又具有连续化，各环节相互制约，故设计时，对生产技术配套设备等的选择，要选择最佳方案，统筹安排。尽量选取国内先进的工艺和设备，力求做到工艺先进，流程顺畅，设备选型合理，技术指标先进可行。毕业设计是工艺专业的学生在学完全部课程后，模拟工艺设计的基本内容而进行的一次实际的训练。它有助于培养学生综合运用该学科基本理论、基本技能和专业知识，结合生产实际，提高分析和解决问题的能力，它有助于培养学生理论联系实际，注重调查研究的良好作风，提高查阅文件资料，处理数据和识图、绘图技术水平，为今后的学习和工作打下良好的基础。
新型干法工艺是当代最具现代化、规模化的水泥生产方式，已被世界各国普遍采用，成为水泥生产技术的主流。通过技术攻关和科技创新，我国相继完成了700～5000t/d的国产化装备系列生产线的设计，主要经济技术指标达到了20世纪90年代国际先进水平。通过不断技术创新，新型干法水泥工艺技术和装备的开发已形成1000～8000t/d生产线系列，10000t/d的新型干法水泥生产线也已建成，我国的水泥生产已迈入新时代。
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我国已经成为名副其实的水泥生产大国，但总体水平不高，不是水泥工业强国，仍需要在减少资源浪费和环境污染上下大功夫，以保证水泥行业的可持续发展。因此本设计就日产5000吨水泥孰料的低氮氧化合物排放的窑尾设计具有显示现实的价值和意义。
本设计是5000t/d熟料新型干法生产线窑尾（低氮氧化合物排放）部分的工艺设计，低NOx燃烧技术方法有三种：（1）空气分级燃烧：空气分级法是将燃烧用的空气分阶段送入，进行“缺氧燃烧”和“富氧燃尽”，使其避开温度过高和大过剩空气系数同时出现，降低NOx的生成。（2）燃料分级燃烧:燃料分级法是把燃料分为两股或多股燃料流，这些燃料流经过三个燃烧区发生燃烧反应,把80%-85%的燃料送入主燃烧区进行富氧燃烧，余下15%-20%经主燃烧器上部送入再燃烧区，在空气系数小于1的条件下进行缺氧燃烧，主燃烧区产生的NOx被还原，从而减少NOx的排放量；为减少不完全燃烧需加空气进行燃尽。(3)烟气再循环燃烧：烟气再循环法是在锅炉的空气预热器前抽取一部分低温烟气直接送入炉膛，或渗入一次或二次风中，降低氧浓度、火焰温度，使NOx的生成受到抑制，降低NOx的排放，将部分低温烟气直接送入炉内或与空气(一次风或与二次风)混合后送入炉内，因烟气的吸热和对氧浓度的稀释作用，会降低燃烧速度和炉内温度，因而减少了热力型NOx。
水泥行业的氮氧化合物排放控制技术有三种:(1)炉内燃烧控制：如低氮燃烧器（2）选择性非催化还原（SNCR）技术,即在高温（900-1100℃）和没有催化剂的情况下向水泥窑中喷氨或者尿素等含有氨基的还原剂（3）选择性催化还原(SCR)技术，该法是工业上应用最广的一种脱销技术，使用适当的催化剂，在一定条件下，用氨作为还原剂，使氮氧化合物转为无害的氮气和水蒸气，该脱硝反应的温度一般为300-450℃，本设计采用技术较为成熟的SNCR 技术，在入旋风筒之前增设多个喷射氨水作为还原剂，使氮氧化合物在900-1100摄氏度和没有催化剂的情况下反应生成氮气和水，同时配合PYRO-JET型燃烧器和DD炉以及采用先进的实现低氮排放。
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第二章 建厂基本资料
2.1设计题目：5000t/d水泥熟料预分解窑窑尾（低氮氧化合物排放）工艺设计 2.2建厂条件：
（1）建厂地点：四川省
（2）当地气象资料：①主导风向：西北风；②最大风速：9m/s；③全年最大降雨量：750mm；④日最大降雨量：300mm；⑤最大积雪：250mm；⑥全年最高温度：40℃；⑦最低温度：-14℃；⑧月平均温度：最热：30℃；最冷：-5℃。 （3）厂址的自然条件：①厂区地形：平坦﹑无建筑物；②地耐力：200kpa。 （4）矿山资源，各种原料燃料的来源、距离、数量及运输方式： 1.石灰石 附近本矿山，本厂开采，储量丰富 皮带运输进厂 2.粘土 某矿场 皮带运输进厂 3.硫酸渣 某矿场 汽车运输进厂 4.石膏 石膏厂 汽车运输进厂 5.煤 某煤矿厂 火车运输进厂 6.矿渣 某矿厂 汽车运输进厂 7.电源水源：电源可靠，水源充足； 8.交通运输：交通便利，公路、铁路临近厂；
9.产品供销：供销散装 60％，包装 40％，销往省内，销路广 （5）全厂生产规模、产品各种标号:
工厂生产熟料5000 t/d，产品品种为42.5等级普通硅酸盐水泥（P.O42.5）
40%和42.5等级P．Ⅱ硅酸盐水泥60%。
2.3原料质量要求：
2.3.1水泥原料质量要求
原料的成分和性能直接影响配料、粉磨、煅烧和熟料的质量，最终也影响水泥的质量。水泥生产所需要的原材料主要有石灰质原料，辅助原料以及校正原料，其中以碳酸钙为主要成分的称为石灰质原料，包括有石灰岩、泥灰岩、白垩、贝壳等。它是水泥生产中用量最大的一种原料，一般生产1吨熟料约需1.2~1.3吨石灰质干原料，传统的水泥生产的辅助原料主要是粘土质原料，粘土质原料是含碱和碱土的铝硅酸盐，主要化学成分是SiO2，其次Al2O3，还有少量的Fe2O3。一般生产1吨熟
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料用0.3~0.4吨粘土质原料。天然粘土原料有黄土、粘土、页岩、泥岩等，校正原料是在石灰质原料和粘土质原料配合所得生料不能满足方案要求时，所必须掺加的以补充缺少组分的原料，我国的粘土原料以及煤灰分中一般含氧化铝较高，而氧化铁不足，结合我国的实际情况为了满足煅烧的要求，需要加入铁质校正原料。生产水泥的原料应满足以下工艺要求：
(1) 化学成分必须满足配料的要求，以保证能制得成分合适的熟料，否则会使配料困难，甚至无法配料；
(2)有害杂质的含量应尽量少，以利于工艺操作和提高水泥的质量； (3)应有良好的工艺性能，如易磨性、易烧性、热稳定性、易混合性等。 2.3.2石膏和混合材
因为不同石膏溶解速度不同，缓凝作用不同。如硬石膏比二水石膏溶解度大，但溶解速度慢，掺量要适当增加。
一般硅酸盐水泥、普通水泥中石膏掺量以SO3计，掺量为1.5%~2.5%。C3A含量高，石膏掺量应相应增加，反之则减少。熟料中SO3含量高时，要相应减少石膏掺量。
相同矿物组成的水泥，细度增大，比表面积增大，水化加快，应适当增加石膏掺量。
混合材料不同，石膏掺量不同。如混合材料为矿渣时，应多掺石膏，因为石膏是矿渣的活性激发剂。水泥中碱含量高时，凝结速度加快，石膏应适当多掺。 本设计中使用的天然二水石膏化学成分如下：
表2-1 石膏化学成分表
石膏
SiO2 1.34
Fe2O3 0.18
Al2O3 0.14
CaO 31.75
MgO 0.98
SO3 44.17
H2O 19.69
本设计的混合材采用矿渣，主要是生产42.5等级普通硅酸盐水泥和42.5等级P．Ⅱ硅酸盐水泥，所以加入的混合材主要为消耗粒化高炉矿渣，这样不仅提高水泥强度同时提高了水泥质量，而且还减小了粒化高炉矿渣的量，降低了水泥成本。
凡在高炉冶炼生铁时，所得以硅酸盐与硅铝酸盐为主要成分的熔融物，经淬冷成粒后，即为粒化高炉矿渣，对于水泥工业中使用的矿渣主要要求其CaO、MgO 、氟化物含量以及硫化物含量不超过国家标准的规定，并且要求其质量系数（CaO、
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MgO、Al2O3三者质量分数之和与SiO2、MnO、TiO2三者质量分数之和的比值）不小于1.2。本设计中所用的矿渣化学成分如下：
表2-2 粒化高炉矿渣（铸铁矿渣）的化学成分表
矿渣 类型 铸铁矿渣
注：矿渣的水分为15%
SiO2 Al2O3 Fe2O3 0.61
CaO 46.37
MgO 6.04
S MnO TiO2 质量系数K
38.29 8.14 1.55 0.61 —— 1.56
2.4燃料品质要求
燃料品质不仅影响煅烧过程，而且对孰料组成选择有较大影响，我国水泥工业一般使用煤做为燃料，回转窑水泥厂一般使用烟煤，发热量高的优质燃料，其火焰温度高，熟料KH值可高些，若燃料质量差，除了火焰温度低外，还会因煤灰的沉落不均匀，降低熟料质量。
(1) 水分:水分是影响煤粉制备和燃烧的不利因素之一。对于燃烧，水分越高，煤粉滞后起燃越严重，相应的热耗增大。对于粉磨，则由于流动性变差，使其运输、喂料不畅，粉磨困难，相应的煤磨的产量降低和电耗会增加。生产中对煤粉的水分应控制在2%以内，本设计中使用的烟煤水分为1.00%.
(2) 挥发分：煤的固定碳和挥发分是可燃成分, 挥发分低的煤不易着火，窑内会出现较长的黑火头，高温带比较集中，形成短焰急燃，孰料中中游离氧化钙增加，强度下降，耐火衬料寿命缩短，反之，将使回转窑中黑火头缩短，易造成热力分散，回转窑用燃煤要求挥发物占18%-30%，综合考虑燃料成本和技术条件，本设计中使用的烟煤挥发分为28.28.%。
(3) 灰分: 煤的灰分是水泥工业用煤的主要指标之一，用煤作燃料时，煤的灰分将大部分或全部掺入孰料中，由于煤灰的掺入会使孰料饱和系数降低0.04-0.16，硅率降低0.05-0.20，铝率提高0.05-0.30，因此，理论上在配料计算中应该把煤灰作为一个原料组分考虑，如果灰分过高将导致煤的着火点后移，辐射传热效率下降;导致熟料颗粒的成分不均匀，从而影响窑热工制度的稳定和窑熟料产、质量的提高。在新型干法中灰分一般要小于28%，煤灰分过高，热值过低，不仅会降低预分解窑生产效率，同时造成燃料不完全燃烧，导致预分解系统黏结堵塞，降低熟料质量严重后果。本设计中使用的烟煤灰分为20.86%。
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