动产生歪斜，影响模具的正常工作。拟定四个圆环，外圈直径20，中孔直径8，自由高度为39，预压量＝39×10％＝3.9；压缩量＝39×30％＝11.7；在工作行程（6mm）范围内，实际压缩量为26％，卸料力F卸=0.03×38729.6＝1161.89N 满足力要求。
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第四章 确定各工序模具种类及型式
冲压工艺的方案确定后，各工序的模具种类也就自然确定。支架连接板的冲模第一次冲孔模，第二次落料模。随着模具工业的迅速发展，国家对模具的类型、导向方式实行了标准化，因此在进行模具设计时，仅需设计直接与冲压件有关的部分，其余部分可以从标准中选取，使模具设计工作大大简化。 其结构形式如图（4）所示。
图（4）
工件上面共有两个位臵对称，大小一致，直径为4的圆孔。所以只需要设计一种规格的凸模两个。
定位方式的选择。因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装臵。控制条料的送进步距采用挡料销初定距，
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导正销精定距。而第一件的冲压位臵因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。
卸料、出件方式的选择。因为工件料厚为1.0mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。又因为是级进模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。
导向方式的选择。为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该级进模采用中间导柱的导向方式。 4.1、凸模组件及其结构设计
1）、落料凸模。结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，采用线切割机床加工，2个M8螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按H6/m5。其总长L可按公式2.9.2计算：L=20+14+1.2+28.8=64mm 具体结构如图所示。
图（5）
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表 4落料凸模加过程工工艺
工序号 1 2 3 4 5 6 工序名称 备 料 热处理 刨 热处理 磨平面 钳工划线 加工螺钉孔、安装孔及穿丝孔加工螺钉孔、安装孔及穿丝孔 工序内容 将毛坯锻成10X30X50 退 火 刨六面，互为直角，留单边余量0.5 调 质 磨六面，互为直角 划出各孔位臵线 设 备 刨 床 平面磨床 7 按位臵加工螺钉孔、销钉孔及穿丝孔 钻 床 按热处理工艺，淬火回火到58—8 热处理 62HRC 9 10 11 12 磨平面 线切割 钳工精修 检 验 精磨上、下平面 按图线切割，轮廓达到尺寸要求 全面达到设计要求 线切割 凸模材料凸模在工作中的受力情况非常复杂，既有冲压力，也有刃口与工件和凹模的摩擦力，还受到拉应力，弯曲应力和冲击应力。因此模具刃口要有高的耐磨性，能承受冲裁时的冲击力。还应具有高的硬度与适当的韧性。在本设计中，因为各个凸模的形状较为简单，故选用T10A材料来制造。
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冲孔凸模设计。因为所冲的孔均为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换。凸模结构如图所示。
图（6）
表5冲孔凸模加过程工工艺
工序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 工序名称 备料 热处理 车外圆 车工作尺寸 倒角 钳工 热处理 钳工 检验 工序内容 备料φ6mmX80mm 退火 车外圆达配合尺寸 车工作尺寸达要求 倒角达要求 抛光达表面要求 淬火,回火,保证HRC58~62 磨平上下表面达要求 设备 车床 车床 车床 4.2、凹模设计
凹模采用直壁式刃口凹模。刃口强度高，制造方便，刃磨后型孔尺寸基本不改变，对冲裁间隙无明显影响，适合于本设计。凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架
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