A总=
?A?2ii?1n
=（A粗铣+A精铣+A粗磨+A精磨）?2 =（1.5+0.6+0.3+0.1）?2 =50?0.55mm
（2）、连杆盖铸造出来的总的厚度为H=43+0.5=43.5mm
1.6.2确定工序尺寸及其公差
（根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2—29 表2—34） 1）、大头孔各工序尺寸及其公差（锻造出来的大头孔为?81 mm） 工序名称 精镗 粗镗 扩孔
工序基本工序经济 余量 0.4 2 5 精度 工序尺寸 极限尺寸 ?0.046H8() 0?73.6?0.30H12() 0?71.6表面粗糙度 1.6 12.5 ?0.046H8(0) 73.6 ?0.30H12(0) 71.6 70.6 ?70.6(?1) 1.7 各项加工数据的计算
1 、铣大头两侧面
选用铣床X62W
根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—77(88)选取数据
铣刀直径D = 20 mm 切削速度V = 0.64 m/s 铣刀齿数Z = 3 切削深度ap= 2.5 mm af= 0.10 mm/r 则主轴转速n = 1000v/?D = 611 r/min
根据表3.1—74 按机床选取n=750 r/min 则实际切削速度V = ?Dn/（1000×60） = 0.78 m/s 2 、铣开连杆体和盖 选用铣床X62W
根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—79(90)选取数据
铣刀直径D = 63 mm 切削速度V = 0.34 m/s 切削宽度ae= 3 mm 铣刀齿数Z = 24
切削深度ap= 2 mm af= 0.015 mm/r d = 40 mm 则主轴转速n = 1000v/?D = 103 r/min
根据表3.1—74 按机床选取n=750 r/min 则实际切削速度V = ?Dn/（1000×60） = 2.47 m/s 3 铣15槽选用铣床X62W
根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—90选取数据
铣刀直径D = 63 mm 切削速度V = 0.31 m/s 铣刀齿数Z = 24 切削深度ap= 2 mm 切削宽度ae= 0.5 mm af= 0.02 mm/r 则主轴转速n = 1000v/?D = 94 r/min
根据表3.1—74 按机床选取n=100 r/min 则实际切削速度V = ?Dn/（1000×60） = 0.33 m/s
4、磨连杆盖结合面选用磨床M7350
根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—170选取数据 砂轮直径D = 40 mm 切削速度V = 0.330 m/s 切削深度ap= 0.1 mm 进给量fr0 = 0.006 mm/r 则主轴转速n = 1000v/?D = 157 r/min
根据表3.1—48 按机床选取n = 100 r/min 则实际切削速度V = ?Dn/（1000×60） = 0.20 m/s 5 钻铰?12.5孔 选用钻床Z3025 a)钻铰螺栓孔
根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—38（41）选取数据 切削速度V = 0.99 m/s 切削深度ap = 5 mm 进给量f = 0.08 mm/r 钻头直径D = 11.8 mm 则主轴转速n = 1000v/?D = 1910 r/min
根据表3.1—30 按机床选取n = 910 r/min 则实际切削速度V = ?Dn/（1000×60） = 0.99 m/s b）铰螺栓孔
根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—81选取数据
铰刀直径D = 12 mm 切削速度V = 0.22 m/s
切削深度ap= 0.10 mm 进给量f = 0.2 mm/r 则主轴转速n = 1000v/?D = 140 r/min
根据表3.1—31 按机床选取n = 200 r/min 则实际切削速度V =?Dn/（1000×60） = 0.127 m/s (3) 从连杆盖上方给螺栓孔口倒角
根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—67选取数据
切削速度V = 0.2 m/s 切削深度ap= 3 mm 进给量f = 0.10 mm/r Z = 8
根据表3.1—30 按机床选取n = 750 r/min 6、粗镗大头孔 选用镗床T618
根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—66选取数据
镗刀直径D = 80.6 mm 切削速度V = 0.16 m/s
进给量f = 0.30 mm/r 切削深度ap= 3.0 mm 则主轴转速n = 000v/?D = 47 r/min
根据表3.1—41 按机床选取n = 800 r/min 则实际切削速度V = ?Dn/（1000×60） = 2.72 m/s 7、大头孔两端倒角 选用机床X62W
根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—67选取数据
切削速度V = 0.2 m/s 切削深度ap= 3 mm 进给量f = 0.10 mm/r Z = 8
根据表3.1—30 按机床选取n = 750 r/min 8、精磨大头两平面（先标记朝上） 选用磨床M7130
根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—170选取数据
切削速度V = 0.413 m/s 切削深度ap= 0.10 mm 进给量f = 0.006 mm/r 13 、精镗大头孔 选用镗床T2115
根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—66选取数据
镗刀直径D = 65.4 mm 切削速度V = 0.20 m/s 进给量f = 0.2 mm/r 切削深度ap= 1 mm 根据表3.1—39 按机床选取n = 1000 r/min
1.8 连杆盖的检验
连杆在盖机械加工中要进行中间检验，加工完毕后要进行最终检验，检验项目按图纸上的技术要求进行。 1.8.1 检查主要表面的尺寸精度
用量缸表，在大头孔内分三个断面测量其内径，每个断面测量两个方向，三个断面测量的最大值与最小值之差的一半即圆柱度。 1.8.2检验主要表面的位置精度
孔轴心线在两个互相平行垂直的方向的平行度用专用量具进行检测。
第二章工装设计
2.1 铣削分面夹具设计
由连杆工作图可知，工件材料为T450-10，年产量20万件。根据设计任务的要求，需设计一套铣剖分面夹具，刀具为硬质合金端铣刀。 2.1.1夹具的问题注意
本夹具主要作来铣剖分面，剖分面与孔轴心线有尺寸精度要求，剖分面与?12.5孔有垂直度要求和剖分面的平面度要求。由于本工序是粗加工，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。 2.1.2 夹具设计
1) 定位基准的选择
由零件图可知，在铣剖分面之前，连杆的两个端面及孔都已加工，且表面粗糙要求较高。为了使定位误差为零，按基准重合原则连杆上盖以基面（无标记面）、凸台面及侧面定位。
2) 夹紧方案
由于零件小，所以采用压板压紧机构，装卸工件方便、迅速。
3) 夹具体设计
夹具体的作用是将定位、夹具装置连接成一体，并能正确安装在机床上，加工时，能承受一部分切削力。
夹具体为铸造件，安装稳定，刚度好，但制造周期较长。 4) 切削力及夹紧力的计算 切削力的计算：，由《组合机床》（表7-24）得：
225022500.2420.242P=a=2=1902.538N
夹紧力的计算：由《机床夹具设计手册》（表1-2-25）得：
用扳手的六角螺母的夹紧力：M=12mm, P=1.75mm，L=140mm,作用力：F=70N，夹紧力：W0=5380N
由于夹紧力大于切削力，即本夹具可安全使用。 5) 定位误差分析 ①虽属“基准重合”，无基准不重合误差，但由于定位面与定位元件存在间隙造成基准位置误差即为定位误差，其值为ΔDw=δD+δd+Δmin
=0.033+0.012+0 =0.045 mm
ΔDw－－剖分面的定位误差 δD――工件孔的直径公差 δd――定位销的直径公差 Δmin――孔和销的最小保证间隙
2.2铣槽夹具设计
本夹具主要用于铣宽度为8的槽。
连杆盖材料为Q450-10，年产量为20万件，根据指导老师的要求，需设计一套铣宽度为8的槽，为了提高生效率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
夹紧方案：