（3）工作流程简图
（3）导料槽的侧封：侧封是解决输煤皮带降尘的关键所在，由于皮带运行中的跳动、跑偏以及相邻托辊之间的凸凹不平 ，使得侧封问题难以解决。全封闭导料槽采用超高分子耐磨滑板，部分取代导料槽下的侧面托辊，实现对皮带的连续支撑，减小皮带的跳动、跑偏，杜绝了撒料和粉尘外逸，起到外密封的作用。由于超高分子耐磨支撑板与导料槽侧板通过螺栓可靠联为一体，减小了安装偏差的影响，保证了内防溢裙板与皮带的良好的内密封，因而物料在一个封闭的通道运行，煤流下落产生的诱导风沿着内侧向前流动。全密封导料槽在特殊的内防溢裙板和皮带下方耐磨滑板的双重作用下，实现了导料槽的侧
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面密封，从而防止粉尘的外泄和阻止了皮带的跑偏撒料。
（5）导料槽的纵向封闭：纵向封闭分为尾部和头部两大部分，而头部封闭尤为重要且难度大，为此全密封导料槽使用独创的升降式挡尘软帘，将导料槽按纵向分为扩容回流区、检测区、雾化区和降尘净化区，从而有效的实现了导料槽头部的纵向封堵。而导料槽尾部采用独特的后封堵装置既有效封堵粉尘又具有维护方便、寿命长的特点。
（6）回流装置：物料在带速为初速度叠加重力加速度急速下降过程中，携带的风量增加了扬尘量和导料槽内的正压，改造中在导料槽上适当位置以特定的方式向落料管引一回流管，使导料槽、回流管、落料管三者之间形成涡流效应，增加粉尘颗粒的相互碰撞机率，使得粉尘颗粒在回流管中将动能转化为势能，回落到皮带上。
（7）煤炭表面水分检测与智能控制装置：该装置能在线连续检测导料槽内粉尘浓度，并根据检测结果适时投入雾化装置，使其达到抑制粉尘的作用。
（8）为避免煤流对全密封导料槽侧板的直接冲刷，可在导料槽内设置煤流调整板，煤流调整板采用可靠的螺栓联接，可不打开导料槽的情况下在导料槽侧面进行落煤点调节。
（9）应用情况：密封导煤槽在华能大连电厂应用情况很好。我厂6A皮带试用后情况也很好。该处外逸的粉尘较先前有明显的降低，原先挡煤胶每周要检修或更换一次，改为全密封导料槽后到目前为止没有更换过，而且原先配套的冲激式除尘器也停止了使用，节约了用电。
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五、全密封导料槽与普通密封导料槽对比表 普通导料槽 全密封导料槽 顶板、侧板、尾板密封 顶板为平板，大量积尘积水顶板为圆弧板，大量积尘堆积，侧板之间安装偏差影与积水可自动滑落，侧板响逸尘 侧面支撑方式 一体化。安装偏差小。 跳跃的托辊支撑，皮带的跳高分子耐磨板连续皮带动、跑偏量较大。 的跳动、跑偏量较小。 密封可靠性 仅有侧面挡煤胶与皮带单有内部挡煤胶与皮带之道密封。 间的内密封，有耐磨板与皮带之间的外密封 对落煤管的校正 无有效手段，自行焊接的调有带螺栓调节的煤流调整板有一定的安全风险。 整板。 抑尘方式 除尘器抑尘，需要电机投运 无动力除尘，不需电机投运 造价 二、方案说明
一般 较高 1、安装位置；东方电厂输煤系统共有23条皮带导料槽需要进行全密封改造（另有1A、7A、7B不适合全密封改造），先计划对粉尘浓度较高的2A、3A、6B、
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9A、9B这五条皮带的导料槽进行优先改造，改为全密封导料槽。其余根据费用情况，择机进行改造。
2、本项目技术要求：
2.1 本技术要求适用于华能海南东方电厂（以下简称甲方）2×350MW机组输煤
系统部分导料槽改造及其配套设施，相应设备的制造、安装、调试、技术培训和售后服务等方面的技术要求内容。
2.2 本技术要求所提的是最低限度的要求，并未对所有技术细则作出规定，也未
完全陈述与之相关的技术规范和标准。乙方应提供符合规范要求和现行中国或国际火力发电厂输煤系统导料槽装置通用标准的优质产品。
2.3 乙方提供的产品应经过实践使用已证明是完全成熟可靠的产品。要求有
300MW以上机组输煤系统使用经验并得到好评。
2.4 本项目改造要求是一项交钥匙工程。由乙方负责整个项目的各个环节，包括
供货、安装、调试，甲方在项目进行期间起协调监督作用。
2.5 所使用的标准，如遇到与所执行的标准不一致时，按较高的标准执行，但不
低于最新的中国国家标准。
2.6 本技术要求为工程合同的附件，与合同正本具有同等效力。
2.7 华能海南东方电厂燃料输煤系统皮带机导料槽采用普通平板导料槽，密封为
普通密封，导料槽外接除尘器及喷雾水等降尘装置，由于（1）导料槽自身的密封不合格，侧板与侧板之间，侧析与顶板之间，顶板与顶板之间，尾板与侧板之间均存在粉尘泄漏。（2）除尘器吸风管与导料槽之间的联接不合格，两者之间存在粉尘泄漏。（3）喷雾水装置与导料槽的联接不合格，两者之间存在粉尘泄漏。以上原因造成该区域粉尘浓度超过国家标准，本项目进行对导料槽进行全密封更换改造，更换全密封导料槽，改善各联接处的密封，达到不泄漏，并设置多条挡煤帘，减小诱导风速，使导料槽出口粉尘浓度达到国家标准要求。
2.8 为避免煤流对全密封导料槽侧板的直接冲刷，可在导料槽内设置煤流调整
板，煤流调整板采用可靠的螺栓联接，可不打开导料槽的情况下在导料槽侧面进行落煤点调节。
2.9 本次改造工期初定为30天，即从开工之日计算，在30天内完成工程范围内
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所有改造工作。乙方应合理组织施工，科学管理，有效安排好人力物力，做到安全、文明施工，按时、按量、保质、保安全完成该工程任务。具体开工日期以甲方通知为准。
2.10 工程范围；拆除原皮带机普通导料槽，更换为全密封导料槽及配套的托辊组，
长度根据原普通导料槽长度相同。做好与各关联设备的联接与密封，达到无泄漏。
2.11 导料槽采用全密封结构。整个导料槽的所有部分均应可拆联接，以便检修和
维护。
2.12 为扩大导料槽通流量，导料槽内部空间应有足够的高度和宽度。导料槽的上
盖板采用弧形结构，以防此处积煤。上盖的宽度应能保证上盖上的溜煤不落到皮带上。
2.13 密封采用上下夹层密封。
2.14 下层托板采用高分子耐磨聚乙烯材料。单边托板宽度为原托辊长度。 2.15 上层密封压板采用高分子弹性橡胶做基体，其与皮带的接触面粘贴有耐磨聚
氨酯。基体与聚氨酯为热压粘合成型。
2.16 导料槽两侧板采用Q235A薄板机构，B=1200时板厚不得低于6mm.B=1400时
板厚不得低于8mm
2.17 两侧板的支撑方式采用托辊架式支撑，托孤支架中间段须采用通用的托辊，
以便维护和减少皮带摩擦力。
2.18 为便于现场安装，导料槽可以采用分段加工，现场组装采用法兰连接成整体，
段与段之间连接应过渡平整。法兰之间应有密封片以防泄漏。
2.19 为保证导料槽内的煤流对中，导料槽内应有可进行螺栓调节的煤流调整板。 2.20 在导料槽内部设方便更换的橡胶挡尘帘。挡帘采用牛筋条式结构。从落料管
出料点到导料槽出口之间应不少于三道柔性挡尘帘。以减小诱导风速度。达到防尘环保的目的。预性挡尘帘均应能方便拆卸，导料槽与头部漏斗之间采用法兰联接进行全密封。保证导料槽内的诱导风不能从此处逸出。
2.21 导料槽改造的配套的电气改造工作也包含在施工之内。
2.22 改造后导料槽出口粉尘浓度应达到国家标准。应进行必要的测试,并按验收
标准进行。通过后进行确认签盖章。
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