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水平度 0.5/1000 b、邮箱、冷却器、过滤器、蓄能器和阀架的极限偏差
项目 1 油 箱 2 冷却器 3 过滤器 4 5 6 蓄能器 标高 7 铅垂度 （三）液压、润滑管道安装：
干油润滑管道，可先进行线外槽式酸洗后安装，液压、稀油润滑管道先安装后在线酸洗。 一） 材质检验
管道到场，应对管道材质、管径、管子壁厚进行检查，确认是否符合设计要求和是否具有合格证； 二） 管道坡口加工及组对
1管子切割宜采用机械加工，如用锯床、切割机、切割器等；管口应平○
整，管内铁屑应清理干净，管口内壁被挤压的内翻边应打磨光滑。
重力蓄能器 1.5/1000 ±10 阀架 水平度或铅垂度 水平度或铅垂度 纵向 中心线 横向 ±10 1.5/1000 1.5/1000 ±10 标高 ±10 中心线 横向 ±10 极限偏差mm 纵向 ±10 2坡口加工及组对要求：管子坡口加工后，管子内壁应清除干净，坡口○
及附近要经除油、水、漆、锈、毛刺等，方可对口组对，管子内壁应尽理不错边，其错边量应控制在1.0mm以内。 3坡口型式及尺寸： ○
三） 管道焊接
1焊工应有相应材质，压力等级的焊工合格证。 ○
2焊接材料应有合格证，各种材质的焊条要经相应温度干燥，焊丝应除○
油、除锈。需预热的材质，应对管口及附近宽50—150mm圆周均匀预热，达到预热要求，才能焊接。
3对管壁δ〈=4mm的管道，采用全氩弧焊，δ〉4mm的管道，采用氩○
弧焊打底，用电弧焊填充、盖面。用氩弧焊打底时，管肉焊口附近应充氩气或氮气保护焊。
4每道管子焊接完后，对焊口表面焊渣应进行清理，焊接外观质量检查○
合格后，焊工应在管口旁打上焊工代号钢字号码，即可进行X射线探伤，检查焊口内在质量，合格后方为完成该焊口的焊接。
5为何证焊接质量，尽量不采用固定焊口的形式，如遇该情况，可使用○
法兰或活接头解决。
6环焊缝距管道支架、管夹净距不应小于50mm，焊接距离弯管起弯点○
不得小于100mm,且不得小于管道外径，如遇该情况，可使用直角管接头，或承插式直角接头。
7管道焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净，并作好○
记录，不锈钢管道焊接完毕后，应在焊缝处涂好酸洗钝化膏，然后用水
冲洗干净。
8X射线探伤：该工程各液压系统的工作压力p:6.3 焊缝X射线探伤抽查比例为15％,焊缝质量等级为II级；静压润滑系统工作压力P>31.5Mpa,应当100％探伤，焊缝质量为I级。 四） 管道安装 （1） 管道加工 1管道一般应用机械方法切割，○切割表面必须平整，不得有裂纹，重皮。管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。 2切口平面与管子轴线垂直度公差为管外径的1％. ○ 3管道弯制后的椭圆率不应超过8％,弯曲角度偏差不应超过±○1.5mm/m. 4管道采用冷弯，弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3—4倍，且○ 应在专用煨管机上进行此项工作，以保证管道弯制质理。弯曲半径应符合图纸或其它技术资料的规定，并应制作专用胎具。 5管道支架间距应符合图纸要求。 ○ 6管子固定用的管托，管座，管卡要符合要求，不绣钢管道不能与碳素○ 钢接触，其间应垫不锈钢垫或不含氯离子的塑料或橡胶垫片隔离，任何管道不能于支架直接焊接。 7管道与设备连接时，应检查密封件应完好无损，连接件液压紧固。 ○ 8不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。 ○ 9稀油管道丝口连接使用密封带时，○应注意防止密封带残片随油液流进到轴承中。 10管道对接，不能强制对接。 ○ （2） 管道敷设 1管道敷设位置应便于装拆、检修，具不妨碍生产人员的行走，以及机○ 电设备的运转、维护和检修。 2对于同排管道，○应将各管的法兰、活接头等连接件相间错开100-200mm,便于装拆。 3管道外壁与相邻管道之管件连连缘的距离应不小于10mm. ○ 4机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作。 ○ 5在管道安装时应注意对阀台及管道内部保洁，○管道安装间断期间应用丝堵或塑料布将管口包扎好，防止灰尘进入。 6稀油润滑管道回油管道安装时应注意严格按照图纸规定保证管道坡○向。 7管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为±10mm;水平度或垂直度公○ 差为2/1000. (四)管道酸洗 一）一般要求 1液压、润滑管道均采取先安装，后进行在线循环酸洗，根据施行工情○ 况和施工现场条件部分管道可采用槽式酸洗。 2在线循环酸洗回路的置（参见循环酸洗、冲洗原理图）○，循环酸洗的回路根据酸洗泵的流量和系统中管径确定回路的总长。一般一个液压系统建立一个或2个以上的循环回路，外加酸洗衣泵出口接到液压油泵出口的管口上。 此工程预计需设置10个循环酸洗、冲洗回路。 3液压、润滑系统设备均不参与循环酸洗、冲洗，用外加管将其短接形○ 成管子直通道，回油管接到酸洗设施的回水箱中，形成酸洗回路上的管道酸洗回路，液压系统设备本体管道，均不再进行酸洗，以防重新污染，新设置的循环回路中，凡是出现高、底的封闭管段，均应在每个封闭段的高处设排气点，低处设排液点，酸洗每道工序进行时均应排气，结束后，均应排酸排尽。 4酸洗质量的检测：无论是槽式酸洗或循环酸洗，经酸洗后的管子内壁○ 均应无锈蚀，无异物、管内壁呈灰色（不同材质，色泽不同）。槽式酸洗合格的管子管口进行封闭，并加以保护。 5废酸溶液处理 ○ 酸洗后的废溶液，必须经过中和处理，PH值达到中性值后，稍加水稀释，排放到业主指定排水道里，不准谁便乱倾倒。 6各系统清洁度等级 ○ LP液压系统油液清洁度等级为：5-6级 PH液压系统油液清洁度等级为：5-6级 钢卷运输液压系统油液清洁度等级为：6-7级 稀油润滑系统油液清洁度等级为：8-9级 二）酸洗工艺： 1槽式酸洗工艺 ○ 脱脂 水冲洗 酸洗 水冲洗 中和 钝化 干燥（N2吹干） 涂油 封口