机床拨叉工艺编排及工装设计
自由度、E2孔有一个削边定位销限制1个自由度，锁紧A面。在卧式车床上镗W面至6.3μm,车D面、C面至1.6μm；在卧式铣床上铣G面、S面、F面至1.6μm
5. 以B面为精基准，限制3个自由度，以E1孔有一个圆柱定位销限制2个自由度、E2孔有一个削边定位销限制1个自由度，锁紧A面。在卧式铣床上铣断Q面至12.5μm
6.去毛刺、清洗 7．检查
四）热处理工序及表面处理工序的安排
为了改善工件材料切削性能，安排热处理工序。
1 锻造加工后，安排调质处理，作用是使工件具有良好的综合机械性能。 2 粗加工后安排时效处理，消除零件内部的应力。
3 粗磨之后，半精磨之前安排中频淬火，改善工件的机械性能。 4 在加工过程中要进行校直，通常在车、热处理及粗磨后都要校直。 拨叉工件是铸件，需在粗加工后发排时效处理，消除零件内部的应力。 五）其它工序的安排
1 为了保证零件制造质量，防止产生废品，需要在以下场合安排检验： A 粗加工全部结束后 B 工时较长和较重要工序后 C 最终加工之后
2 零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工后，安排去毛刺。
3 零件在进入装配前，安排清洗。 六）重点工序加工方法说明 1 钻削
钻削时，要保证两个孔的中心尺寸为114，为后面的加工中心孔时的一面两孔定位保证精度。
2车削
车削时,先镗中心孔,然后车削D面及端面,保证尺寸36,然后车削C面及端面,保证尺寸14
3 铣削
铣削时，在刀架上装两个刀具,先铣槽,然后不重新更换刀具,只需把刀具挪开，
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机床拨叉工艺编排及工装设计
用铣倒角的成形刀具，铣倒角即可。
4 切断铣削
采用一面两销定位，把加工好的拨叉铣断，为防止铣断工件时，切削力过大，导致工件变形损坏，在刀具的另一侧设置两个辅助支承，以保证工件的刚度。
3.5 工艺卡的填写
在拟定工艺路线时，必须同时确定各工序所采用的机床，刀具，辅助设备及工艺装备，切削用量的选择和生产节拍的符合设计。机床和工装的选择应尽量做到合理，经济，使之与被加工零件的生产类型，加工精度和零件的形状尺寸相适应。
一 机床的选择（见《金属机械加工工艺人员手册》P522） 1 机床的加工规格范围应与零件的外部形状，尺寸相适应。 2 机床的精度应与工序要求的加工精度相适应
3 机床的生产率应与被加工零件的生产类型相适应。大批量生产尽量选用生产率高的专用机床，组合机床或自动机床。
4 机床的选择应与现有条件相适应。做到尽量发挥现有设备的作用，并尽量做到设备负荷平衡。
二 刀具的选择（《金属机械加工工艺人员手册》P802）
刀具的选择也包括刀具的类型，构造和材料的选择，主要应根据加工方法、工序应达到的加工精度、粗糙度、工件的材料形状、生产率和经济性等因素加以考虑，原则上尽量采用标准刀具，必要时采用各种高生产率的专用刀具。
本工艺中车、铣工序都采用YG类硬质合金刀具。YG类硬质合金的韧性较好，但切削韧性材料时，耐磨性较差。因此，它适合于加工铸铁、表铜等脆性材料。
三 夹具的选择（《金属机械加工工艺人员手册》P630）
正确设计和使用夹具，对保证加工质量和提高生产效率、扩大机床使用范围既减轻劳动强度都有重要意义。同时，使用夹具还有助于工人掌握复杂或精密零件的加工质量及解决较为复杂的工艺问题等。具体情况见后面的夹具设计部分[3]。
四 量具的选择
1 量具的选择应做到量具的精度应与零件的加工精度相适应。 2 量具的量程应与被测零件的尺寸大小相适应。
3 量具的类型应与被测表面的性质（孔或外圆尺寸还是形状位置值）、生产类型、生产方式相适应。
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4 按量具的极限尺寸选择量仪时应保证：T*K?? T—被测尺寸的公差值（mm） K—测量精度系数
?—测量工具和测量方法的极限误差
表3.2测量精度系数表
被测尺寸的精度等级 K IT5 0.325 IT6 0.30 IT7 0.275 IT8 0.25 IT9 0.20 例如：钻∮28孔的加工 T=0.02 K=0.25 T*K=0.005mm 查表可知，选用1~150，精度0.02 五 加工面尺寸的确定
加工面的尺寸作为确定刀具的形状大小，和计算机动时间的前提十分重要。加工面的长度和切入超出用来计算机动时间，加工面的直径和宽度，用来选择刀具。这里，我们把沿刀具进给的方向规定为长度，而把垂直于刀具进给的方向规定为宽度。对于加工件为圆面时，宽度和长度相等。
通常根据经验可有，由所需切削的宽度决定刀具的直径，当刀具宽度大于工件的直径时刀具可以一次行程完成全部铣削。由长度和加工时的切入超出长度相加求和得到的计算长度来计算机动时间。
对于其它工序如车、磨工件外圆表面时，直径为被加工面加工前的尺寸，长度为沿工件进给方向的尺寸。
切入超出的具体情况的规定在后面的“机动时间的计算”中在详细进行讨论。 六 毛坯余量及加工余量的确定 1 毛坯余量的确定
机械加工中毛坯尺寸与其零件尺寸之差称为毛坯余量，加工余量的大小取决于各加工过程中各个工序应切除的金属层的总和，以及毛坯尺寸与规定的公称尺寸间的偏差值[4]。
总余量取决于完成各个工步的条件，如安装零件的精确度和工具的特性等。但是，其中的值，即第一个粗切削工步的加工余量还取决于毛坯需要加工处的表面层状况，因为表面层平面度差别较大，有时甚至会有相当大的表面凹陷[5]。
毛坯的的形状与尺寸主要由零件组成表面的形状结构及加工余量等因素确定。毛坯的形状与尺寸与毛坯制造方法、机加工及热处理有关毛坯尺寸与零件图
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设计尺寸之差为加工余量，其值可查《金属机械加工工艺人员手册》P1012表12-2铸件机械加工余量（mm）、表12-3铸件机械加工余量等级的选择，得知手工造型金属模，零件最大外廓尺寸>250~1000时精度等级为7~9级,查表12-2零件公称尺寸>120~250、精度等级为8级时铸件的浇注位置顶、侧面的加工余量为7.5mm、铸件的浇注位置底面的加工余量为5.5mm。
2 加工余量的确定
完成某一道工序所需切除的材料层的厚度称为工序余量。从毛坯到成品的整个工艺过程中所切除的材料层厚度称为总余量，加工余量的确定通常有三种方法：
经验估计法：这是工艺人员根据经验进行估算。所有加工余量一般偏大[6]。 查表修正法：以生产实践和实验研究的资料制成的表格为依据，应用时再结合加工实际情况进行修正。
分析计算法：根据一定的试验资料和计算公式进行计算，这样确定的余量比较经济合理，因受切削条件的改变和实验数据不全所限，应用较少。
查表法举例: a铣削加工
查《金属机械加工工艺人员手册》P1050表13-27平面的刨、铣、磨、刮加工余量（mm）摘要
表3.3平面加工余量表
加工性质 加工面长度 加工面宽度 ≤100 余量a 粗加工后精刨或精铣 ≤300 ＞300~1000 ＞1000~2000 2 0．7 2．5 1．2 3 1．2 1．0 1．5 公差+ 0．3 0．5 ＞100~300 余量a 1．5 2 公差+ 0．5 0．7 ＞300~1000 余量a 2 2．5 公差+ 0．7 1．0 按表确定好工件半精铣时的加工余量为1.5,则可确定工件粗铣时的加工余量为6(总的加工余量7.5-半精铣时的加工余量1.5).
b钻削加工
查《金属机械加工工艺人员手册》P1045表13-15按基孔制9级公差（H9）加工孔（mm）摘要的数据有：
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表3.4孔加工数据表
加工孔的直径 20 22 24 25 26 28 直径 钻 第一次 18．0 20．0 22．0 23．0 24．0 26．0 第二次 -- -- -- -- -- -- 用车刀镗以后 19．8 21．8 23．8 24．8 25．8 27．8 19．8 21．8 23．8 24．8 25．8 27．8 20H9 22H9 24H9 25H9 26H9 28H9 扩孔钻 铰 按表可以确定钻∮28孔时的加工余量，即钻的加工余量为2mm（28-26）,扩的加工余量为1.8mm(27.8-26),铰的加工余量为0.2mm(28-27.8)。
c车削加工
查《金属机械加工工艺人员手册》P1039表13-4轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余量（mm）。
摘要表格如下：
表3.5精车外圆加工余量表
轴的直径d 零件长度L ≤100 直径余量a ＞50~80 ＞80~120 ＞120~180 ＞180~260 1.1 1.1 1.2 1.3 1.1 1.2 1.2 1.3 1.2 1.2 1.3 1.4 ＞100~250 ＞250~500 按表查得车R68孔及端面时精车的加工余量为1.2mm,则可以确定粗车时的加工余量为6.3mm(未加工前总的加工余量7.5mm-精车时的加工余量1.2mm)。
其它工序的加工余量也可按此法确定。 七 切削用量的确定
正确的选用切削用量对保证产品质量、提高切削效率和经济效益具有重要作用，切削用量的选择主要依据工件材料、加工精度和表面粗糙度的要求，还应考虑刀具合理的耐用度、工艺系统刚度及机床功率等条件，其基本原则是：首先选
a择一个尽可能大的切深p,其次选择一个较大的进给量f，最后，在刀具耐用度和
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